摘要：目的研究废润滑油加氢催化剂失活机理。方法以NiMo/γ-Al_(2)O_(3)催化剂为研究对象,对加氢前后的催化剂和油品进行表征分析,从而找出催化剂失活的原因。结果该催化剂的初始加氢活性很好,对硫(S)、氮(N)及氯(Cl)3种杂元素的脱除率可分别达到83.6%、81.7%和99.7%。但随着反应的进行,从第4周起,催化剂活性下降严重。对反应前后的催化剂进行表征发现,反应后催化剂比表面积和孔容大幅下降,且反应后催化剂成分中硅含量显著增多。结论造成催化剂活性下降的原因并不是活性金属纳米颗粒的流失,也不是催化剂微观结构的破损,而是随着加氢反应的进行,一方面,油品中的硅加氢后沉积在催化剂表面,致使活性位点被覆盖而无法与反应物接触;另一方面,在固定床管路中堆积的硅限制了传质传热效率,降低了反应活性。

摘要：建立了一套半连续式超临界CO_(2)萃取装置,开展车用废润滑油再生研究,通过Box-Behnken响应面设计法,对各因素进行二次回归拟合,得到3组关于萃取率、通光率和酸值的多项式模型,结合模型的方差分析,优化条件后得到最优萃取条件:萃取压力为16 MPa,萃取温度为45℃,萃取时间为47 min。在该条件下,废润滑油再生萃取率为71.1%,通光率为92.1%,酸值(以KOH计,下同)为2.5 mg/g。添加质量分数为25%的活性白土,在125℃条件下以300 r/min的搅拌速率精制40 min,离心过滤后得到精制润滑油。精制后润滑油的密度(20℃)为0.8355 g/cm^(3),运动黏度(100℃)为5.6 mm^(2)/s,闪点为213℃,酸值为0.02 mg/g,机械杂质和水分质量分数均为痕迹,硫元素质量分数为0.08%,满足GB 11121—2006《汽油机油》标准。

摘要：以农用柴油机废润滑油为试验对象,残碳量为评价指标响应值进行响应面试验设计,确定碳酸钾用量为0.36%,温度为72℃,白土为影响因素,运用Box-Behnken试验设计,根据Design Expert8.0的多元二次回归方程,得到最优化理论值,试验第二阶段为降低废润滑油的残炭量,最后得到最优的工艺参数为碳酸钾用量为0.36%,温度为72℃,白土用量2.64%,所得到最佳的验样品的残炭量最低0.069%。

摘要：介绍了一种环境友好、适合中(小)规模生产的废润滑油再生处理工艺的控制系统设计。采用S7-300PLC和KingView组态软件,通过结构化编程,实现对废润滑油再生处理工艺的控制,提高了生产效率,增加了工艺参数的可控性,同时为工作人员提供了安全保证,为废润滑油再生处理工艺的大面积推广提供了可靠的技术支持。

摘要：综述了近年来吸附精制废润滑油的研究进展并对吸附精制的作用机理进行介绍;吸附过程是包括阳离子交换、π络合吸附、酸碱中和、离子-偶极作用等多种机制共同产生的效果,这对制备效果好的多功能吸附剂有重要意义;最后对今后研究重点及对改性水滑石处理废润滑油的可行性进行了展望。

摘要：通过明确润滑油质量变化能以怎样方法进行处理和调节,对国内外的各种工艺方法和流程进行阐述,以语言和图表的形式展现了分析技术的优势,对工艺今后前景和环境影响进行阐述,通过明确工艺要点进而明确添加物质的用途,使再生工艺所能呈现出市场需要并对应用状态进行了具体分析。

摘要：废润滑油具有污染性和资源性的双重特征,处理不当会污染环境,回收再生利用则能节约能源、缓解资源短缺方面的压力。要使我国废油再生业走出低谷,迈向振兴,其出路在于改革,国家需要加强废油的回收与管理,在政策上予以扶持,实现废润滑油再生业的正常化、产业化、规模化发展。

摘要：介绍了国内外几种废润滑油再生技术,并对废润滑油陶瓷膜过滤和加氢工艺进行了描述。

摘要：综述了废润滑油再生循环利用现状，分析了废油再生利用的可能性，总结了它所造成的环境影响。对国内外现有的再生利用技术和研究工作及一些再生处理的新技术进行了概括，展望了废润滑油再生循环利用的前景，并在此基础上对废润滑油再生循环利用提出了一些建议。

摘要：在分析废润滑油再生工艺过程基础上,提出了包括集中监控级、过程控制级和现场基础级在内的DCS控制系统方案,针对各再生处理单元完成了硬件和软件设计,实现了对废润滑油再生的工艺控制和过程管理。经实验生产表明,该系统自动化程度高,交互性好,能保证工艺流程的稳定性,提高设备的有效性,同时为后续研究工艺参数对废油再生效果的影响提供良好的实验平台和数据支持。