摘要：从1986年全国五种炼油工艺装置能耗比较情况看(表1),氧化沥青装置的能耗高于常减压蒸馏装置,如能降低氧化沥青装置的能耗,势必带动炼油总能耗的降低,从而推动炼厂节能的进展。氧化沥青装置主要耗能工质为燃料油和水蒸汽。以锦西炼油厂为例,1986年三月份沥青装置燃料油和蒸汽的消耗远远高于水和电力的消耗(见表2)。为此,笔者提出降低沥青装置燃料油和蒸汽耗量的几项措施作为引玉之砖。

摘要：一、装置概述国内设计的第一套超临界混合 C4溶剂脱沥青装置于1987年7月14日在吉林化学工业公司炼油厂投产。这套处理减压渣油为2×105t/a 的脱沥青装置采用的是中国石化总公司石油化工科学研究院的 C4混合溶剂脱沥青技术和石科院、吉林省石油化工设计研究院（吉化院）、吉化炼油厂共同开发的重油加工工艺。装置以大庆和扶余混合原油减压渣油为原料,以气体分馏装置的混合 C4为溶剂,产品为脱沥青油（作为催化裂化原料）及建筑沥青。这套装置的建成投产,扩大了吉化炼油厂催化裂化装置的原料来源,并能够直接生产合格的建筑沥青,为建筑沥青生产和重油的深度加工创出一条新路。装置的原则流程如下图。工艺流程如下:

摘要：镇海石化总厂氧化沥青装置,原设计为道路沥青和建筑沥青两部分,处理量各为5万吨/年,采用塔式连续氧化工艺。为了处理尾气和增加生产灵活性,设一台公称能力为418.68 万KJ/h 的加热炉。装置于1979年建成试车,1982年3月份正式投产,产品为10号建筑沥青。开工后,发现利用原来的加热炉炉瞠温度仅为400～500℃,达不到完全焚烧尾气的目的,炉底有大量凝缩油溢出,落地油曾多次着火,于是尾气改为塔顶34m高处放空,随风向变化,在下风2km 内都能嗅到一股恶臭气味,对环境污染较重。

摘要：由中石化北京设计院设计的天津炼油厂10万吨/年氧化沥青装置,于八七年六月动工兴建,九一年七、八月份试运,九月二十五日生产出合格产品。