摘要：在合理建立开式模锻变形过程的物理模型的基础上,对其第二阶段的变形过程进行了系统的理论分析,首次建立了毛边槽桥部尺寸的设计准则。由理论分析所得变形力分布计算公式与实验结果相吻合。

摘要：铜合金室温锻造过程中存在着模具寿命普遍较低的情况,通常只有200-500件,有些模具甚至在试模过程中会产生严重的开裂现象。对铜合金室温开式模锻的模具强化技术及主要工艺难点进行了系统的论述,在目前的实际生产中往往利用有限元技术可以直观地分析成形过程的特点,对铜合金室温开式模锻模具和工艺进行针对性的改进。在生产过程中根据本文的模具设计和工艺进行改进的模具,其寿命普遍可以超过3000件,甚至有的模具寿命可以超过60000件,模具寿命提高了数十倍。

摘要：采用刚塑性有限元方法模拟了三轮摩托车倒档机构中弧齿锥齿轮开式模锻工艺,对比了传统开式模锻与分流开式模锻对成形力大小的影响。通过数值模拟结果,分析比较了分流孔直径对成形力大小及坯料最优体积的影响,确定了该锥齿轮在分流开式模锻中的最佳分流孔尺寸18 mm。试验结果表明:凹模中分流孔大小设计合理,数值模拟对工艺试验有一定的指导意义。

摘要：根据开式模锻型腔充满阶段的金属流动特征提出一种新的金属流动模型，由此推导出各种主要参数之间的定量对应关系。将这些定量对应关系应用于工程设计，能有效地解决开式模锻工艺与模具设计中的主要参数优化问题。

摘要：根据对开式模锻变形过程的理论分析，论述了几种主要工艺参数对开式模锻锻靠力的影响，提出降低开式模锻锻靠力的主要工艺措施。实践证明，这些工艺措施是行之有效的。

摘要：针对在叉类件的模锻工艺中易出现开式模锻材料利用率低的问题,在研究传统水平分模开式模锻的材料流动特点基础上,根据锻件的外形结构提出了轴线与锻造方向一致的开式模锻新工艺,即弯曲、挤压复合成形工艺。分析了材料的变形方式和流动规律,制定了5步开式模锻工艺,该工艺在成形时可以模锻出杆部的孔。对制定的模锻工艺进行数值模拟,证明了工艺的可行性和合理性。设计制造了锻模,并通过工艺实验得到了合格锻件。结果表明,相对于传统的模锻工艺,新工艺的材料利用率得到了一定提高。

摘要：根据金属流动趋势设计了主动螺旋伞齿轮的预制坯;开式模锻螺旋伞齿轮试验结果显示,模具结构复杂,所产锻件有飞边;采用闭塞模锻成形了螺旋伞齿轮铅试件,揭示了闭塞模锻主动螺旋伞齿轮成形过程,说明了用闭塞模锻工艺成形主动螺旋伞齿轮的可行性;通过铅试件网格试验,揭示出在闭塞模锻中金属内部质点的流动规律、金属流线分布趋势及纤维状况,说明了锻造齿轮内在质量高的原因;提出采用局部加热,以工件柄部代替大端冲头,设计大、小端双动冲头闭塞模锻模具的创意.研究结果表明,螺旋伞齿轮闭塞模锻铅试样物理模拟对该类零件精密成形工艺制定及模具设计具有重要指导意义.

摘要：针对齿轮坯铸造生产质量差、精度低,而机加工生产材料利用率低、效率低的问题,采用锻造工艺进行取代。设计了齿轮坯的两种锻造成形工艺,分别为开式模锻和闭式模锻,并采用刚塑性有限元法对两种工艺进行了模拟分析。结果表明:采用开式模锻,当坯料高径比为0.23~0.53时,可获得成形完整、无缺陷的齿轮坯,且当高径比为0.53时成形力更小;采用闭式模锻,当坯料高径比为0.17~0.49时,可获得成形完整、无缺陷的齿轮坯,且当高径比为0.49时成形力更小。经对比,开式模锻的成形力更小,锻模寿命更长,而闭式模锻的材料利用率更高,锻件出现开裂的风险更低,锻件质量更好。最后,通过工艺试验获得了质量良好的齿轮坯锻件,验证了模拟结果的准确性。

摘要：环类件在开式模锻时一般不能锻出通孔，应在模锻件内孔内保留一定厚度的冲孔连皮（重量约占锻件重量5％～10％）；冲孔连皮分上下模对称的平底连皮、斜底连皮、带仓连皮、拱底连皮及压凹连皮5种基本结构形式。如果冲孔连皮设计不当，则会导致其锻造工艺性差，难变形区大，变形力大，金属流动性差，锻造缺陷多，质量稳定性差，材料消耗大，锻造效率低，以及锻模使用寿命低等不利现象。理论与实践表明，模锻件复合式冲孔连皮结构优化设计是克服上述缺点的一种有效途径。

摘要：控制臂现阶段成形工艺多、生产效率低、劳动强度大,并且材料的利用率低于50%。通过对控制臂三维几何模型的建立,采用辊锻制坯工艺,结合控制臂的形状特点,合理的设计弯曲模。利用有限元数值模拟软件DEFORM-3D对模锻成形过程进行数值模拟,对终锻模进行了优化,提出了带阻力墙终锻模,通过数值模拟分析得出合格的锻件,并且材料利用率提高至70%。