摘要：某炼化企业仪表风冷却器在运行中换热管发生了开裂失效,通过宏观形貌观察、微观形貌观察、能谱分析和金相组织分析等技术手段分析了该换热管发生开裂失效的原因,并提出了相应的解决方案。分析结果表明:该换热管材质为S31608奥氏体不锈钢,该换热管发生开裂的主要原因是氯化物应力腐蚀开裂,其次为温差应力较大引发的腐蚀疲劳开裂。为了解决该换热管的开裂失效问题,应确保工艺操作平稳,对换热器结构进行优化设计,换热管应选用超低碳不锈钢材质。

摘要：以某公司H系列柴油机增压器法兰面紧固螺母开裂事故为例,采用面向过程的分析原则,通过断口分析、化学分析、金相分析及硬度检测等手段,查明了紧固螺母开裂源于原材料线材热轧裂纹,同时指出了螺母质量控制过程中的不足,并提出了相应的改进建议。不同于专注于故障件检测的面向对象模式,面向过程的分析将零部件失效分析置于“设计—制造—使用”的具体过程中,其检测活动更具针对性,结果更高效、更准确。

摘要：针对液化石油气钢瓶在制造时局部开裂而进行失效分析,采集钢瓶的设计参数和制造工艺流程信息,采用材料厚度检验、环焊缝无损探伤检测、理化性能检测、宏观和微观形貌检查、断口分析以及金相分析手段,对钢瓶的开裂特征、原因及失效机理进行深入分析,最终推理出裂纹是由于制造过程中缩口机高速冲击不平整的焊接坡口端面所致,经改进生产工序和焊接工艺,同类型缺陷未重复出现,证实了失效分析结果的准确性,对生产实践具有指导意义。

摘要：某柴油机EGR冷却器在台架实验中出现局部开裂和泄漏问题。通过Abaqus软件进行有限元分析,发现了EGR冷却器是由于外壳局部应力值大于材料屈服强度引起的开裂和泄漏。通过改进实验,将气缸和外壳焊接在一起,在外壳上加入一个压板,提高气缸对外壳的支撑来减小应力值。仿真分析表明,改进后的EGR冷却器,当外壳的应力大大降低,小于判定基准值时,不再发生开裂和泄漏情况,此结果获得了台架实验的验证,从而确保能达到预期的效果。

摘要：对某异型铝型材H13钢挤压模具分流桥早期开裂失效的状况,采用Deform-3D软件分析并进行正交优化试验设计。结果表明,当挤压温度为460℃、挤压速度为30 mm·s-1、摩擦因子为0.6和模具预热温度为450℃时,坯料塑性最差、变形抗力及流动阻力最大,模具主应力超过材料许用应力值导致模具开裂失效。优化挤压温度为500℃、挤压速度为10 mm·s-1、摩擦因子为0.4和模具预热温度为470℃时,模具的最大主应力仅为529 MPa,能够最大可能地避免模具早期的开裂失效。

摘要：针对某钢制矩形容器在试压过程中出现加强筋开裂失效的现象,从该设备设计时的材料选用、制造过程中的异种钢焊接和产品质量控制等方面进行了分析,同时应用有限元软件ANSYS进行了具体的分析设计计算。结果表明,该罐体加强筋对接处未按设计图样要求进行开坡口的全熔透焊接是造成在试压过程中出现加强筋开裂失效的主要原因。根据分析设计计算结果,试验工况下最大变形量和最大应力与最大允许值比较接近,说明此部位需进行加强,以避免由于局部应力过大而导致设备发生失效。

摘要：设计输入是保证设计质量的前提,设计条件的准确性与完整性决定设计文件的正确性与完整性,影响建造的可靠性与使用的安全性,关系压力容器的本质安全。以清洗罐开裂失效为例,从对清洗罐工作原理和清洗过程分析看出,由于设计条件与使用工况的不符合,使得失效模式与设计准则的确定不全面,造成设计与使用的偏离,导致产品性能满足不了使用的安全要求。由此说明设计条件的重要性,建议用户、设计及标准等相关各方关注设计条件的完整性。

摘要：针对超临界甲醇介质高压清洗罐在使用过程中筒体开裂失效,从设备设计强度、材料性能、介质环境等方面进行原因分析,确认该设备筒体失效原因是应力腐蚀开裂,并从设计选材、介质加热方式、使用监测方面采取改进措施,避免类似事故发生。

摘要：针对SUV多连杆后悬架容易开裂的问题,利用多体动力学和有限元方法对后悬架进行强度分析,可以有效避免前期设计不足导致后悬架开裂的风险。建立了某SUV多连杆式后悬架三维模型,基于Adams/car多体动力学软件创建后悬架刚柔耦合多体模型,并进行动力学仿真分析,提取出后悬架各个硬点的关键载荷;利用惯性释放对后悬架在典型工况下的强度进行CAE仿真分析。分析结果表明:颠簸工况下后悬架结构受力较大,右纵梁和后横梁结构应力超过材料屈服强度,存在结构开裂风险。为解决后悬架结构强度不足问题,通过后横梁倒角结构等优化,经分析确认改进后的后悬架符合强度要求。最后,通过系统台架试验验证,仿真结果与实验结果较为吻合,从而验证了该有限元仿真的有效性和准确性,为其前期设计具有指导意义。

摘要：近年来,柔性复合管由于其优异的耐腐蚀性和可盘卷性能,在国内油田被大规模推广应用。随着应用范围的进一步扩大,出现了部分失效事故。通过对国内某油田集输管道用柔性复合管现场截取的泄漏管段开展的外观尺寸、化学成分及物理性能检测等,分析引起其开裂失效的原因。结果表明该柔性复合管失效原因主要有两个方面:1)内衬层材料的维卡软化温度远低于实际使用温度和设计温度,在运行中将导致内衬层发生软化而使其强度明显下降;2)增强层纤维缠绕间隙较大且不均匀,由此导致该柔性复合管承载能力不足而发生了断裂失效。