摘要：论述了某小型铝合金盖压铸工艺及模具的设计过程。该模具锁模力为1150kN。针对薄小铸件结构特点,设计了弯销延时抽芯机构,动、定模均采用整体式镶块,排、溢系统均匀设在定模分型面上,采用推杆顶出机构,横浇道和内浇道均设计为扁梯形平直式。采用常规工艺参数,该模具经过试模达到一次成功。

摘要：在具有斜向孔或斜向凹凸铸件压铸模设计中,斜向抽芯是压铸模设计的难点之一。本文给出了拉钩铸件弯销-斜销二级联合斜向抽芯压铸模实用结构,论述了模具分型面的确定、结构特点和工作原理。该模具采用弯销 -斜销联合抽芯机构实现拉钩铸件的斜向抽芯,同时通过两个斜销滑块机构实现铸件两个侧抽芯。模具结构紧凑,工作可靠,成型塑件质量好。

摘要：铸件带有内侧凹时,其成形和抽芯是模具设计的难点,采用弯销内抽芯结构,可有效地解决。该模具为一模一件,一次分型,缝隙式浇口进料,弯销内抽芯,圆弧截面推杆推件。经实践后调整的参数:内浇道处金属液的流速为18m/s,压铸温度为670～720℃,铸件留模时间为12s,压射比压为30～50MPa。

摘要：1铸件工艺分析和分型面确定铸件如图1所示,材料为ZL106,铸件要求表面光滑,无顶出痕迹、印纹、气泡及明显的浇口痕迹.铸件最小壁厚3 mm,若采用一般的模具结构,将铸件在动模上成形,则铸件与动模的包紧面积较大,推件时,容易顶出痕迹,使工件变形,因此,铸件要在定模中成形,即要让凹模设置在定模,这就增加模具设计的难度.

摘要：在带有90°弯管的移位器底座注塑模具设计中,提出一种适用于弯管抽芯的双滑块弯销内抽芯机构。通过从弯管弯曲段主型芯中分割出滑块型芯先进行内抽芯,避免了脱模时带倒扣的弯管与主型芯发生摩擦。通过在滑块型芯的弯销内抽芯机构中引进辅助滑块,替代传统的注塑模具辅助分型面结构,可实现滑块型芯任意角度的内抽芯,从而简化了注塑模具的结构,提高了模具抽芯机构的工作稳定性。

摘要：分析了连接器护套的结构特点和成型工艺,设计了带有弯销顺序抽芯结构的注射模。简化了模具结构,降低了模具成本,保证了产品质量,提高了生产效率。

摘要：铸件带有深腔,开模时铸件容易包紧在定模型芯上,并最终留在定模,给取件带来困难,模具设计时采用了具有延时作用的特殊斜销,消除了铸件对定模型芯的包紧力,从而使铸件留在动模。模具使用情况良好,所生产的零件能满足精度和表面粗糙度的要求。

摘要：铸件要采用交叉型芯成型,设计了弯销延时抽芯机构。在分析铸件工艺性的基础上,确定了模具分型面,论述了模具工作原理。模具结构紧凑,生产效率高,成型工件满足质量要求。

摘要：铸件要采用交叉型芯成形,设计了弯销延时抽芯机构。在分析铸件工艺性的基础上,确定了模具分型面,论述了模具工作原理。模具结构紧凑,生产效率高,成形工件满足质量要求。

摘要：给出了实用的弯销与斜滑块抽芯结构,论述了其结构特点和工作原理。弯销滑块机构在开模过程中进行抽芯,而斜滑块机构在顶出工件的过程中实现抽芯。斜滑块的分型方式是侧向分型。该模具工作可靠,操作方便,生产的铸件的精度高。