摘要：音乐盲盒外壳塑件注塑成型的难点为卡扣公扣4个扣勾收缩变形量的控制及其自动化脱模。基于此,要求公扣4个扣勾的装配扣合量tc及靠边间隙δ3的设计目标值tc+δ3=0.58 mm,通过CAE优化分析得到的模腔单腔扇形侧浇口尺寸为4 mm×0.8 mm;然后,在模具温度为83.64℃、注射时间为1.371 s、熔体温度为256.8℃条件下,塑件的成型质量最优分数为0.8658,对应的4个扣勾成型尺寸中,1号、4号扣勾之间收缩后内径ϕn′m′=32.37 mm,2号、3号扣勾之间收缩后,内径ϕn′m′=32.59 mm,该尺寸能保证成型后塑件的扣接使用功能。模具为1模2腔两板模具。模具中,结合4个扣勾的脱模,设计了一种扣勾2次顶出强制脱模机构,实现了塑件的自动化脱模,该机构中二次推板能实现内层推管的顶出脱模,机构使用了5层同心成型件实现该局部特征的成型与脱模,采用二次推出机构实现了最内层推管的顶出驱动,避免了同类设计中为解决该难题而采用多板模、多次开模驱动造成的模具结构设计较复杂的问题。

摘要：通过实例介绍两种带有侧凹(或侧凸)的塑料制品强制脱模的注射模典型结构及其工作原理,并分析了强制脱模应注意的事项。实践证明,强制脱模的模具结构简单,成本低,使用效果好。

摘要：介绍了笔筒内带凸缘的电子笔笔身的模具设计。受产品空间限制,抽芯时要采用强制脱模的方式,为保证强制脱模的顺利进行,抽芯时模具上必须给塑件留有足够的弹性变形空间。利用顺序开模机构,增加分型面,使成型镶件与塑件之间脱离,形成一定空间,保证了强制脱模时塑件能发生弹性变形。

摘要：针对球形件的结构,进行了注塑工艺分析。为了实现球形件的注塑成型,采用了强制脱模的方式进行设计。根据球形件的结构特点,设计了4个活动的推件块,利用限位块限位,并通过计算确定限位块的位置,以保证同时推出塑件和让位球型芯,顺利实现了球形件的强制脱模。模具结构简单,动作安全可靠,产品合格,满足用户要求。

摘要：分析了食用油壶口塑件的成型工艺性,为简化模具结构,避免侧向分型,针对带有内外侧凸起的塑件设计了一种强制脱模结构。实践证明,模具结构稳定可靠,效果良好。

摘要：分析了防伪瓶盖塑件的成型工艺。为解决塑件内螺纹及内侧凸起的脱模问题,设计了一种强制脱模结构注塑模,避免侧向分型,简化了模具结构。

摘要：根据LED灯座的结构特点,采用哈夫块侧向抽芯和推板强制脱模机构设计了一副注塑模具。重点分析和研究了该模具的成型零件、浇注系统、侧向抽芯机构、定距分型机构、温度控制系统和脱模系统。

摘要：以往的U形塑料夹注塑模采用斜销横向抽芯,致使模具结构复杂,整体性差,开模距离大。该注塑模沿U形塑料夹开口方向强制抽芯不,用设置斜销模,具结构简单紧、凑,易于制造,开模距离大为减小。

摘要：侧向分型抽芯机构是实际生产中常用的塑件侧凸或侧凹的脱模结构，然而对于一些结构特殊的塑件，设置侧向分型机构将给模具的制造带来困难，并增加模具的制作成本。当塑件的尺寸精度要求不高，塑件的结构和材料满足强制脱模的要求时，通过合理设计模具的分型顺序，利用塑件的弹性变形强制脱模，是一种简单易行的设计方法。本文通过对机油盖注射模典型结构的分析，总结了强制脱模的设计要点，可为同类注射模的设计提供参考。

摘要：对于塑件在注射模的强行脱模进行定量的分析计算,主要着眼于两个方面作为设计的考量:侧凹凸障碍的极限值计算和脱模顶出距离的确定。为结构设计及模具设计提供一些参考意见。