摘要：在强化研磨过程中,为了能对轴承内沟道进行喷射处理,将喷头出口处设计为弯型,同时为使研磨料经过弯型喷头时能量损失最小,需设计合理的弯道半径及弯管角度。运用Pro/E建立15种不同弯道半径及弯管角度情况下的CAD模型,然后导入ANSYS数值模拟分析相同初始条件下各个喷头PROE模型的内部流场压力云图。结果表明:最优值即弯角θ=20°,弯管的曲率半径R=30 mm时能量损失最小。

摘要：为了使强化研磨过程中研磨料经过喷头时能量损失最小,需要设计合理的喷头锥度。采用Pro/E建立5种不同锥度的CAD模型,导入ANSYS数值模拟分析5种不同锥度的喷头在相同的初始条件下的压力云图和速度云图。结果表明:当锥度c=0.1时,压力和速度损失最小,从而得出喷头锥度的最优值为c=0.1。

摘要：为了得到残余应力在深度方向的分布关系,对6组不同强化研磨加工时间下的试样进行了金相分析,推导出了强化研磨时间对强化层厚度的影响规律。经过SEM分析,对强化层进行了分区,解释了强化研磨产生残余应力的实质原因。然后对强化研磨残余应力场进行检测,并对应力释放造成的影响通过弹性理论计算并加以修正。结果表明强化研磨工艺喷射比较均匀,随着测量深度地增加,残余应力值随之增加。在30μm深度以上,残余压应力衰减很快,在120μm深度左右,基本上没有残余应力,在150μm^180μm之间,残余应力会由压应力转变为拉应力。

摘要：从原理上阐述了强化研磨加工方法对工件表面质量的影响,介绍了当前强化研磨设备存在的问题如加工精度不高、自动化程度低、加工效率低等。然后针对这些问题设计一套适用于强化研磨加工方法的控制系统。该控制系统主要通过控制影响强化研磨质量的四个工艺参数(移动速度、喷射距离、喷射时间、喷射压力)来实现自动化加工。

摘要：为研究强化研磨加工与轴承工件强度之间的关系,首先从理论上分析表面残余压应力对轴承工件裂纹扩展速率的影响,并通过实验验证强化研磨对提高轴承表面残余应力具有显著效果。结果表明,在保证工件粗糙度的情况下,要提高轴承表面残余应力,在强化研磨加工中喷射压力最好控制在0.4-0.6MPa。

摘要：为了提高研磨喷射装置的稳定性,在研究强化研磨系统工作原理和装置结构的基础上,通过5-why分析法推断出该装置左右移动时产生振动的原因,并结合实际情况建立了导杆受力模型。此外,通过Matlab计算出优化设计前导杆挠度的最大值,验证了因导杆弯曲变形过大而使螺杆受力的推论,并根据导杆最大挠度与横截面直径关系来确定导杆的最优直径。