摘要：提出了一种基于影响矩阵法的系杆拱桥施工阶段调索法,能够精确、快捷地计算出各施工阶段吊杆的张拉值,以达到最终要求的设计索力值。该文以某系杆拱桥为算例,运用笔者提出的施工阶段调索法,通过Midas/Civil进行仿真计算,计算的成桥阶段索力与设计索力值完全符合,验证了该文方法的正确性。

摘要：在表面涡模型的基础上,发展了一种能用于压气机不同叶型,在亚临界工况下叶片反问题设计方法——影响矩阵法。方法利用隐式的残值修正思想构造出一个能够连接叶片表面压力函数变化和叶型坐标变化的影响矩阵,同正问题的二维、无粘、势流的有限元法相结合而成。给出的数值结果表明了影响矩阵法用于叶片设计的有效性和准确性,能够满足工程技术要求。本文发展的这一方法的主要目的是:用于对文献[6]以解析方法得到的相似变换准则所具有的相似精度作出数值修正,从而提高叶片表面附近的流动相似精度。

摘要：针对斜拉桥建模过程中斜拉索内力与设计成桥索力存在偏差的问题,为确定斜拉索合理的初始张拉力,提出基于影响矩阵法的斜拉索合理初始张拉力计算方法。该方法根据斜拉索张拉过程中其两端的位移和索力协调关系,构建一种影响矩阵,通过该矩阵计算斜拉索的合理初始张拉力。以某大跨度独塔斜拉桥为例,采用该方法计算斜拉索合理初始张拉力,并对比分析了施加不同初始张拉力后的斜拉索内力;考虑该方法确定的初始张拉力和将设计成桥索力作为初始张拉力的2种工况,分析不同初始张拉力对桥梁结构响应的影响。结果表明:该方法计算得到的斜拉索内力与设计成桥索力相对差值小于0.01%;初始张拉力对桥梁结构变形和斜拉索内力影响显著,在斜拉索中施加该方法确定的初始张拉力,可使斜拉索内力达到设计成桥索力。

摘要：斜拉桥成桥索力调整计算是斜拉桥设计中的重要环节。本文作者采用基于能量法和影响矩阵法相结合的斜拉桥成桥索力调整计算的新方法,按该方法进行了软件开发。所开发软件的弯曲能量法调索模块实现了程序按能量法对索力的自动化初调。影响矩阵法调索模块,可以在全桥后处理模型上即时更新和显示调索过程的塔梁内力、位移,和索力变化,可以在能量法初调后,寻找最大影响量所在拉索,进行快速的索力优化。开发的软件还具有体内力和体外力互相转换的功能,既可以根据目标索力反求等效初拉力荷载,也可以根据调节的等效初拉力荷载,求调索后的塔梁内力,位移和索力,并且在更新索力荷载后,进行有限元闭合计算。

摘要：非对称独塔斜拉桥结构新颖,造型独特,在外荷载作用下的变形及受力规律与常规斜拉桥不同。斜拉索能通过千斤顶主动施加张拉力改变主梁受力条件,改变主梁和主塔的线形及主梁的受力性能规律。因此非对称独塔斜拉桥在设计、施工及运营过程中的索力控制十分关键。该文以珲春大桥为背景,采用Midas建立了斜拉桥的空间有限元模型,以主梁及主塔的弯曲和拉压应变能最小为目标函数,采用影响矩阵法,进行了成桥索力优化,同时考虑施工过程对结构产生的内力进行分析。结果表明:影响矩阵法在非对称独塔斜拉桥成桥索力优化中效果良好。

摘要：基于影响矩阵法的斜拉桥施工调索方法,能够准确快捷地计算出调索施工阶段各斜拉索的主动张拉吨位,以达到最终要求的设计成桥索力。以某大跨斜拉桥为例,以MIDAS/Civil建模计算为基础,建立了二次调索的最优控制数学模型,并采用惩罚函数法进行求解,分析给出的调索次序和张拉吨位使得成桥阶段索力与设计索力值相吻合。最后,通过运用影响矩阵法对实际的施工调索工作进行计算分析,调索的结果满足施工控制的要求。

摘要：在系杆拱桥施工过程中,为增大结构的安全储备并保证主梁受力安全,通常对吊杆采用两次张拉,最终达到设计成桥索力,由此提出二次调索施调索力、顺序的计算问题。以影响矩阵理论为基础,建立了二次调索最优控制的数学模型,采用惩罚函数法求解,该方法计算精确、简便、实用,也可用于成桥后索力的误差调整。

摘要：在连续刚构桥设计中,合理顶推力的确定是刚构桥设计中的一个重要步骤。基于优化理论构建多指标约束条件下刚构桥合龙顶推力优化模型;从一线工程师熟悉的结构力学原理着手,引入影响系数矩阵概念建立优化模型中约束条件的解析表达式;最后基于约束条件优化算法对优化模型进行求解。研究结果表明,本文提出的方法可快速确定合理的顶推力,比目前常用的基于有限元分析的试算法计算效率更高。

摘要：自锚式悬索桥成桥后结构整体刚度大,变形特性近似线性结构,一般通过调整吊杆索力来纠正施工偏差。影响矩阵法适用于施工偏差调整,计算过程简洁,精度满足成桥几何线形的设计要求,便于工程应用。将影响矩阵法应用于自锚式悬索桥的吊杆索力优化过程,有利于提高吊杆索力调整的精度。

摘要：基于吊杆张力计算中的影响矩阵法,结合实际工程实例,运用Midas有限元计算软件,建立下承式拱桥模型,确定二次调索后合理成桥吊杆张力理论值,分析此理论张力状态下的拱座空间受力分析。研究结果表明:运用影响矩阵法计算所得的二次调索后的张力整体分布合理,最大误差与设计值相差仅0.9%;与实测数值差值相比,最大差值小于2%;根据实测吊杆索力加载,得出拱座圆弧处出现1.87 MPa拉应力,需要进行配筋加强或者结构设计优化。