摘要：微孔发泡材料成型装置对微孔发泡材料的制备及基础研究至关重要。微孔发泡材料成型装置的设计与创新直接关系到发泡制品质量的改善、生产效率的提高以及微孔发泡相关基础研究。根据成型方式的不同,微孔发泡材料成型装置主要分为四类,即间歇发泡成型、连续挤出发泡成型、注塑发泡成型、模压发泡成型装置,分别阐述了各类装置设计原理和结构特点,并总结了几种发泡装置的优点和不足;同时总结了各种可视化装置设计方案,与挤出、注塑发泡成型方式下的可视化装置相比,自由发泡可视化装置结构较简单、成本较低廉、操作较简便,目前研究和应用居多;但是,存在与发泡环境相差很大的问题,很难用于实际生产。最后展望了当前微孔发泡材料成型装置设计中亟需解决的问题,并提出了今后微孔发泡材料成型装置的设计思路及研究前景。

摘要：随着新型合成材料的涌现和要求使用高精度泡塑产品的范围不断扩大,绿色、环保、节能的意识日益增强,对生产泡塑产品设备的要求越来越高。文章通过对一种自动化微孔发泡注塑成型机在散热系统模式、油缸结构、压力监控装置以及以客户需求驱动产品设计共享系统等方面的深入研究和优化设计,从延长高效区间工作占比、降低非工作能耗和提高产品可靠性等方面入手,以满足产品在安全性、可靠性、操作舒适性和节能环保上的要求。

摘要：提出一种聚合物 /超临界CO2 均相体系快速形成的新方法———将振动力场引入到发泡过程 ,在简单剪切的基础上垂直叠加一个脉动剪切场 ,考察了该方法对均相体系形成的影响。实验材料用聚苯乙烯 (PS) ,用自行设计的电磁动态发泡模拟机 ,了不同剪切速率、振动力场及混合时间对聚合物 /超临界CO2 均相体系形成的影响。结果表明 ,随着剪切速率的增加 ,聚合物和气体的混合程度明显增强 ;而振动力场的引入进一步增强了剪切混合的效果 ,使聚合物 /超临界CO2

摘要：为了研究六硝基六氮杂异伍兹烷(CL-20)含量及微孔结构对发射药性能的影响,采用超临界发泡工艺设计并制备了含CL-20的微孔发射药。利用扫描电子显微镜(SEM)观察了发射药的形貌结构,通过密闭爆发器实验、简支梁冲击仪和摩擦感度仪等研究了发射药的燃烧性能、力学性能和感度。结果表明:CL-20颗粒均匀地分散在样品表面及内部,样品内部形成了大量尺寸为0.08~2.00μm的泡孔;CL-20颗粒的加入降低了样品的力学性能,CL-20含量越高,样品的抗冲击强度与拉伸强度降低得越明显;随着CL-20含量的增加,样品的摩擦感度和静电感度会随之升高,燃速也会得到一定程度的提高;经发泡改性后的样品的力学性能弱于未经发泡改性的样品;发泡工艺能够抑制因CL-20含量上升而导致的感度上升;经过发泡后的样品,燃烧性能得到了显著提升,样品的L-B(相对动态活度-相对压力)曲线在B为0~0.10范围内即出现急速上升趋势,L在B为0.14~0.18范围内达到最大,CL-20质量分数为15%和20%时,L_(max)分别为14.39 MPa^(-1)·s^(-1)和9.70 MPa^(-1)·s^(-1)。

摘要：阐述了塑料微孔发泡连续挤出成型中的众多技术难点和影响因素。介绍了公理化设计方法的理论基础,用公理化设计的方法对单螺杆连续挤出系统进行了理论上的分析。结果表明:选择合理的设计参数(DP),用正确的顺序就可实现塑料微孔发泡连续挤出系统的功能要求(FR)。运用公理化设计方法可使设计过程层次分明、功能满足设计要求,有助于选用合理的设计方案。

摘要：以中间带方孔特征的平板零件为研究对象,采用田口实验方法设计数值模拟实验,研究了各微孔发泡工艺参数对微孔尺寸的影响规律及权重。结果表明:影响泡孔直径大小的参数依次为SCF含量、熔体温度、预填充量、注射时间、模具温度。最后基于最佳工艺方案组合预测微孔直径最优值,达到改善了泡孔形态,提高微孔发泡质量的目的。

摘要：聚氨酯是由异氰酸酯与多元醇反应制成的一种具有氨基甲酸酯链段重复结构单元的聚合物。聚氨酯鞋底与普通橡胶鞋底相比,它具有质量轻、耐磨性能好等特点。新研制的聚氨酯鞋底以聚氨酯树脂为主要原料,采用微孔发泡技术,解决了目前国内普通聚氨酯鞋底容易脱胶、断底等问题。通过增加各种添加剂,使聚氨酯鞋底在耐磨、耐油性、电绝缘、防静电和耐酸碱性能方面有了很大的提高。笔者研究采用了新的加工工艺、成型工艺和外观设计,鞋的各项安全性能更稳定,且穿着美观舒适、经久耐用,达到国内领先水平。

摘要：以拉伸试验样条为研究对象,采用正交试验设计与流动仿真计算,对非对称温度场下微孔发泡模内表面装饰复合成型工艺(MIM/IMD)中制品翘曲的影响因素进行分析,获取翘曲变形最小的最佳工艺参数组合。并对4种注射成型工艺(MID/IMD、IMD、MID、CIM)分别在X、Y、Z方向的翘曲变形仿真结果进行对比,分析不同成型工艺的翘曲变形在不同方向上的变化、泡孔半径及密度,探究微孔结构及分布对翘曲变形的影响规律。结果表明,熔体温度210℃、注射速率55 cm^(3)/s、充填体积98%、超临界N_(2)浓度0.2%(质量分数)、冷却时间40 s时,翘曲最小,翘曲变形最大减少3.414 mm;采用发泡工艺对制品的翘曲有一定的抑制作用;非对称温度场导致覆膜侧的泡孔尺寸及密度大于非覆膜侧,且温度较非覆膜侧高,使样条覆膜侧收缩变形慢于非覆膜侧,从而导致样条两侧产生具有向非覆膜侧内凹卷曲趋势的不均衡翘曲变形。

摘要：设计型腔气体反压辅助微孔发泡注塑(GCP–MIM)成型系统、模具及周边设备,利用这一套系统以聚丙烯(PP)材料为研究对象,研究GCP–MIM工艺对注塑PP试样泡孔结构与表面质量的影响。结果表明,随着气体反压持续时间的延长和气体反压压力的增加,试样泡孔尺寸变小,泡孔密度升高,其中反压持续时间从5 s延长到20 s过程中,泡孔平均直径减小了40%,而泡孔密度提高了23%。在相同的气体反压压力下,气体反压持续时间越长,试样表面粗糙度越低;与常规注塑不同,离浇口越远,GCP–MIM试样的表面粗糙度越低;与传统微孔发泡注塑相比,GCP–MIM试样的表面粗糙度明显降低,表面质量明显变好。

摘要：通过对实验现象的观察和分析,推导超临界流体(SCF)微孔发泡注塑的注气流程,推论造成气涌产生原因为硬件设备不可避免的管路间隙,并设计实验证明和定量研究了影响气涌的压力差、限流孔径等因素,同时提出利用虚拟仪器求两段流量积分的方式测量初始气涌量的方法,为微孔发泡注塑精确注气提供了借鉴。