摘要：研究了在"心型"结构微通道反应器内乙苯与过氧化氢反应连续合成苯乙酮的氧化工艺过程,考察了乙苯与催化剂醋酸钴的摩尔比、停留时间、溶剂量、反应温度等对单程转化率及选择性的影响。在典型的工艺条件下,n(醋酸钴)∶n(乙苯)=13%,停留时间70 s,促进剂Br/Co=1.75,V(冰乙酸)/V(乙苯)=10∶1,温度为100℃,乙苯的转化率达到30.7%,苯乙酮的选择性达到100%。

摘要：利用微通道反应器设计了连续合成二丁基二硫代氨基甲酸酯的新工艺及反应机理,考察了反应温度、停留时间、物料摩尔比对反应的影响,优化了工艺。结果表明,当n(二正丁胺)∶n(二硫化碳)∶n(碱液)∶n(二氯甲烷)=1∶1.1∶1.1∶0.55,反应温度为65℃,停留时间为50 s时,产品收率为91.5%,纯度为99.4%。与传统间歇釜式工艺相比,微通道反应器工艺的反应时间缩短明显,操作简便,产品收率高,纯度高。

摘要：利用微通道反应器设计了连续合成2-溴噻吩的新工艺,并分别从反应温度、停留时间、物料配比等方面进行了研究,确定了最佳的工艺合成条件:在n(噻吩)∶n(HBr)∶n(H_2O_2)=1∶1.25∶1.375、反应温度为25℃、停留时间为30 s时,噻吩的转化率为84.3%,选择性为79.9%。与传统间歇釜式工艺相比,微通道反应器工艺的反应时间明显缩短,操作过程安全简便,产品转化率高、选择性好。

摘要：设计搭建了一套用于烯烃配位聚合的微通道反应系统,以rac-Me_(2)Si(2,5-Me_(2)-4-Ph-ThCp)_(2)ZrCl_(2)茂金属为主催化剂,甲基铝氧烷(MAO)为助催化剂,二甲苯为溶液,在1/8英寸不锈钢管的微通道中,研究了连续流动微通道中聚合温度、停留时间、微通道管长及投料比等对茂金属催化活性、乙烯/丙烯共聚物分子量及其分布、微观结构等结构性能的影响。结果表明,乙烯、丙烯成功在微通道反应器中实现连续共聚。

摘要：以苄亚甲基二氯为原料,盐酸为催化剂,在微通道反应器中连续合成了苯甲醛。考察了苄亚甲基二氯水解反应的温度、盐酸催化剂起始浓度、反应物料摩尔比以及停留时间对反应的影响。实验确定了较优的工艺参数组合:在起始浓度为20%(质量分数)的盐酸催化下,水解反应温度为140℃,盐酸与苄亚甲基二氯物料摩尔比为15∶1,停留时间为370 s时,苄亚甲基二氯的转化率达到69.2%,GC选择性超过99.9%。与传统生产工艺相比,实现了连续化操作,缩短了反应时间;采用盐酸作催化剂,避免了传统金属催化剂残留对产品的影响。

摘要：以异壬醛为原料,乙酸锰为催化剂,在微通道反应器中连续氧化反应合成异壬酸,用气相色谱表征反应进程及反应产物组成。考察了异壬醛浓度,催化剂用量、氧气配比、停留时间、反应温度和压力等对反应的影响,适宜反应条件下为:w(异壬醛)=30%,催化剂用量10μg/g,n(O_(2)):n(原料)=1.2∶1,停留时间6.5 min,温度40℃,压力0.3 MPa。在此条件下,异壬酸收率大于95%。

摘要：[目的]为解决传统工艺制备23%高效氯氟氰菊酯微囊悬浮剂刺激性大、游离含量高、稳定差等问题。[方法]采用以聚脲为囊壁材料,界面聚合为反应方法,并结合微通道反应器连续化工艺。[结果]制得囊型良好、粒径3~5μm、分布均匀、悬浮率90%以上、贮存性能稳定的产品。[结论]微通道反应器制备23%高效氯氟氰菊酯微囊悬浮剂技术满足产品质量一致性、产品化学结构的可控设计、精准控制、本质安全、环保绿色制造的需要。

摘要：研究了在微通道反应器内盐酸、双氧水对芳环的亲电氯化。利用盐酸和双氧水的混合物作为氯源与甲苯反应来合成氯代甲苯,考察了反应温度、原料配比、停留时间等因素对甲苯收率的影响。在氧氯化反应温度为75℃、n(甲苯)∶n(双氧水)∶n(盐酸)为1∶7∶3、停留时间为3.5 min时,一氯代甲苯的收率达到71%。

摘要：在微通道反应器中,以2,3,5,6,8,9-六氢-1,4,7,10-苯并四氧基环十二烷-12-羧酸乙酯(BPI02)和硝酸为原料,设计连续合成埃克替尼中间体2,3,5,6,8,9-六氢-13-硝酸-1,4,7,10-苯并四氧基环十二烷-12-羧酸乙酯(BPI03)的新工艺。考察反应温度、反应物料摩尔比以及原料进料流速对反应的影响。结果表明:最佳工艺条件为70%HNO_(3) 作硝化剂,n(BPI02)∶n(硝酸)=1∶6、反应温度70℃、反应系统总通量为97.5 mL/min。在最佳工艺条件下,BPI02的转化率可达到99.22%,产物BPI03的选择性可以达到92.23%。与传统生产工艺相比,微通道反应器实现了连续化操作,提高了生产效率以及安全性。

摘要：[目的]CO_(2)催化加氢合成燃料是一种经济可行、可大规模实施的CO_(2)利用技术,能够解决环境和资源短缺的问题,近年来获得了国内外广泛的关注。文章旨在研究开发1种CO_(2)催化加氢合成碳氢燃料的微通道反应器。[方法]通过采用热力学计算-催化剂制备-反应器设计-结构优化-性能测试的设计思路进行分析。[结果]热力学理论分析表明:CO_(2)催化加氢可以形成碳氢燃料;开发了6种铁基催化剂,从而提高碳氢燃料合成的反应速率;基于流体数值模拟,设计并优化了微通道反应器的结构,该反应器具有结构简单紧凑、传热传质能力强等优点。实验结果表明:Zn-Fe催化剂表现出最好的CO_(2)催化加氢合成低碳烯烃性能,CO_(2)转化率和低碳烯烃选择性分别为32%和44%。[结论]设计的微通道反应器具备CO_(2)资源化利用合成碳氢燃料的功能,对我国应对气候变化、双碳目标实现以及碳氢燃料产业发展具有重要的意义。