摘要：在综述型面联接和模具的快速换模基础上,将型面联接的结构设计方法应用到改进冲压模具的快速换模的结构优化设计中。首先提出冲压模具的快速换模的结构改进设计的四个要求,再研究型面联接在冲压模具的凸模冲头在凸模固定板上的快速换模的结构优化设计的两个典型应用案例,并进行结构改进方案对比。研究结果不但能提高冲压模具的快速换模的效率和减轻操作者的劳动强度;而且能拓展型面联接在结构设计优化中的应用范围。

摘要：为有效解决当前折弯模具在换模过程中存在的费时、费力、操作危险等问题,对折弯生产过程进行了研究,设计了一套折弯模具快速换模系统。将换模系统按功能需求划分为通用垫铁、驱动系统、上模辅助支撑装置以及快速对准等模块。对各个模块进行详细设计,形成折弯机快速换模系统整体设计方案。系统能够有效提高折弯生产中折弯模具更换过程的自动化程度,在提升换模操作安全性的同时提高换模效率,系统对其他相关设备的研发也具有参考意义。

摘要：为了提高设备整体的运行效率以保证产品的多样化,产品在生产中的换模流程必须提速。通过对Y企业换模流程进行分析与研究,总结换模时间所存在的浪费现象,进一步缩短换模时间并重新安排换模流程;将原有的螺钉锁紧换模机构更改为模具快换机构,并由1个独立的电气系统进行控制;除此之外,还在系统控制中加入了安全继电器,保证了设备及最重要的人身安全,防止恶性事故发生或尽可能减少事故发生后的损失。改造后,整个模具的更换流程得到了改善,换模时间也减少了约63%,较短的换模时间使生产更加柔性化、均衡化,并且提高了企业对市场需求的响应能力,降低了运作成本,提高了企业的竞争力。

摘要：在单机多工位模具中,通过快速换模技术的运用,最大程度地缩短换模、模具维修、安装时间,有效提高了模具工作效率。本文主要介绍了快速换模结构设计及其工作过程。

摘要：依托南宁地铁轨道交通5号线旱-新区间隧道项目,论述了气垫式泥水/土压双模盾构设计选型时需考虑的因素,分析了气垫式泥水/土压双模盾构结构形式及主要设计参数。分析了该项目地质情况及施工重难点,探索了气垫式泥水/土压双模盾构安全、高效的模式应用区段及换模点,重点研究了气垫式泥水/土压双模盾构快速换模方法。经工程应用验证,气垫式泥水/土压双模盾构在复杂地层中掘进性能良好,地表沉降控制精度高,对泥水/土压双模盾构选型、设计及应用具有较好的指导意义。

摘要：本文主要介绍在E4S1200-MB压力机采用的快速调整、换模技术,包括平衡缸,拉伸垫自动进气排气系统、移动式夹紧器、电动式安全珊门以及快速移动工作台。 一重集团公司设计研究院工程师 一重集团公司副总工程师。

摘要：针对EPS/EPP塑件成型时间为70~100 s,且换模速度慢,影响了每台设备的生产效率,介绍在原有的设备上改进模具结构,提高换模速度,减少停机时间,解决了换模效率低的问题,对类似大批量、小批次类型的塑件生产换模提供参考。

摘要：为解决道岔钢轨锻造工艺装备落后、操作人员作业环境差、生产效率低等问题,通过分析道岔钢轨的锻造成形过程及要求,研究开发了专用的双工位感应加热系统、钢轨自动上下料系统、四工位整体模具、横向自动换模机构及控制系统,建立了钢轨热锻成形自动控制生产线。经过系统联机调试,采用该生产线实现了钢轨上料、加热、送料、锻造成形以及下料的自动化生产,极大地减轻了操作人员的劳动强度,提高了生产效率和产品质量,改善了工人的工作环境。最后,通过60AT1钢轨锻造成形试验发现,单根钢轨的锻造成形时间由原来的20 min减少至9 min,每班操作员工由原来的6人减少至3人,产品质量合格且状态稳定,验证了该方案可用于铁路道岔钢轨的锻造自动化生产。

摘要：汽轮机静叶片端面加工作为关键工序,其加工精度对装配及机组性能影响较大。传统的加工方案因加工效率低,加工精度差,已不能满足实际生产需求。随着加工工艺及制造技术的快速发展,工序集中加工方案已经占据主导地位,加工效率及精度较高,同时对夹具的稳定性、可靠性、安全性及可操作性要求都比较高。汽轮机由多个级静叶片构成,随着通流变化的要求,静叶片的外形轮廓及结构均存在差异,这对夹具的设计提出了更高的要求,加工过程中每级叶片均采用专用夹具,夹具制造成本过高,对于企业来说是一种负担,不利于可持续发展,设计低成本的通用夹具是解决问题的关键。因此,应用Creo Parametric三维软件,通过不断优化与仿真演练完成了通用夹具的设计方案与制造,最终实现了快速换模,提高了加工效率。

摘要：针对当前通信天线较多依赖手工作业,在组装过程中使用大量的塑料铆钉进行各组件的定位和联接,耗时费力、效率低下的问题,提出一种通信天线的自动化装配设计方案,优化整个生产流程,解决通信天线中难以实现的快速换模,统一所有物料的组装方式,达到通信天线装配自动化的目的。实践证明,该设计方案大大降低了人力成本,提高了工作效率,具有一定的应用推广价值。