摘要：采用有限元数值模拟方法对非对称复杂截面铝合金型材拉弯工艺过程进行研究,分析拉弯模具间隙对称和不对称两种情况对型材拉弯后的截面畸变及回弹的影响.结果表明型材拉弯后壁厚出现减薄,其最小厚度受间隙值影响较小,但左右间隙是否对称会影响截面畸变方向,左右间隙不对称时型材拉弯后其截面畸变方向会发生偏转,回弹后的扭转量也会有变化.以减小截面畸变和回弹量从而提高成形精度为目标,通过数值模拟分析对拉弯模具左右间隙值进行了优化,为合理设计拉弯成形模具提供理论依据,对制定生产工艺规范具有重要参考价值.

摘要：提出了一种变压边力优化设计方法 ,以抑制冲压件回弹变形、提高成形精度。基于数值模拟确定变压边力曲线中各设计变量 ,如不同区段压边力的大小、压边力变化时刻等的取值范围 ,并将正交试验设计方法引入到优化解的搜索过程中以提高优化过程的效率。将这种方法应用到一个实际轿车冲压件———仪表板支架的成形过程中 ,通过与数值模拟相结合 。

摘要：以激光选区熔化TC4构件为研究对象,研究了倾斜角对构件内部结构成形精度的影响。设计了具有不同倾斜孔道结构的TC4构件,采用优化后的参数打印成形。采用工业计算机断层成像设备观察样品的内部结构,并建立逆向三维模型,将其与设计模型导入PolyWorks软件中进行拟合和对比,从而检测该试样内部结构悬垂面的表面偏差程度和表面质量。结果表明,倾斜角对TC4构件内部结构的悬垂程度和表面质量具有很大影响:当倾斜角增大到50°左右时,激光选区熔化TC4成形件内部结构悬垂面的表面偏差程度明显变小,且打印质量明显提升;而当倾斜角继续增大时,激光选区熔化TC4成形件内部结构悬垂面的表面偏差程度明显变大,且打印质量明显下降。

摘要：为满足固定支座精度高、批量大的生产需求,对其进行工艺分析后确定采用多工位级进模生产,并选择了53°斜排的排样方案,包括6个冲裁、1个弯曲、1个空工位和1个切断工位。根据排样进行了模具设计:采用向上弯曲,并降低浮料高度;弯曲凸模安装在卸料板上,设计浮料钉保证弯曲的稳定性;对细小凸模设计保护套,提高凸模强度;易磨损凸模采用快换式设计,凹模采用镶块设计,便于加工和更换;采用滚动式导柱导套对正模具间隙,保证运行平稳;采用浮动导料销、小导柱导套、导正销联合精定位,保证送进及成形精度,并设计限位块保护模具。经过试模生产,模具结构设计合理,制件的尺寸和精度均满足要求。

摘要：为了研究强力热旋压中不同工艺参数对成形精度的影响规律,改善热旋件的成形质量,选取减薄率、旋压温度、进给比和芯轴预热温度为变量因子,外圆度误差、壁厚偏差、直线度误差和内圆度误差为评价指标,设计了正交试验。利用Simufact有限元仿真软件对连杆衬套进行了热旋数值模拟,通过极差分析和灰色关联法,得出了一致的影响规律和优化参数,并进行试验验证。结果表明:强力热旋压连杆衬套时,减薄率和进给比是影响成形精度的主要因素,芯轴预热温度为次要因素,旋压温度对成形精度的影响最小;当减薄率为25%、旋压温度为350℃、进给比0.6 mm·r^-1、芯轴预热温度为200℃时,热旋件成形精度最高,成形质量最好。

摘要：设计了一种包含多种常见结构的精度测试件，用于探究结构对SLS打印的砂型成形精度的影响。通过打印和尺寸测量发现，纵向椭圆结构和圆孔的次级烧结相对其他结构更加严重，且存在方向性差异。采用低密度多道次的扫描方法，相较于常规扫描方法，在0.1 J·mm·s-2的总能量密度下可以将国标鼓形件的精度等级从无评级提高至5级，筋板的尺寸偏差降低到0.072 mm，显著改善了砂型的尺寸精度。

摘要：针对目前三辊卷板机由于液压系统驱动导致的定位精度低、卷圆精度不高、运行过程不稳定等问题,在三辊卷圆成形工艺及水平上调式三辊卷板机结构的基础上,建立下辊上升量与卷制半径、板材厚度与材料属性之间的数学模型。利用该数学模型及光栅尺反馈的下辊位置,建立了下辊定位闭环系统,开发了以西门子S7-1200为主控制器的控制系统。试验结果证明:该控制系统实现了对下辊定位的精确控制,通过伺服电机驱动下辊升降提高了卷圆的成形精度及工作效率。

摘要：通过不同的扫描策略激光选区熔化(SLM)成形了钛合金样件,分析了扫描策略对成形精度的影响。结果表明,成形件侧表面的粗糙度受扫描策略的影响较大,单向和Z型扫描策略成形件平行于扫描方向的侧表面粗糙度小于垂直于扫描方向的;螺旋线扫描策略成形件的整体翘曲偏差范围较小,外形结构较精准;三种扫描策略成形件的外形长宽尺寸比设计模型减小了1~2mm,而其他特征结构尺寸与设计模型相近。螺旋线扫描策略成形件的整体成形精度优于单向和Z型扫描策略。

摘要：多点拉形是将整体拉形模具离散成多点模具,可以在一套多点拉形模具上实现不同形状零件的拉形,省去了模具的设计、制造等大量的生产成本,实现了蒙皮件的柔性成形。多点拉形主要适于成形小曲率、大变形的蒙皮件,材料和目标曲面形状都是影响多点拉形成形结果的重要因素。通过对3种材料成形不同曲率半径球形件的多点拉形过程进行数值分析,研究材料和成形件目标形状对多点拉形的影响。结果表明,在成形件中心区域的形状误差小于边缘区的形状误差,拉伸方向的形状误差大于垂直拉伸方向的误差,成形件的曲率半径越小,成形件的形状误差越大。

摘要：研究了轴向补料量对CP800材料扭力梁内高压成形质量(成形壁厚分布和成形精度)的影响,结果表明:轴向补料能改善扭力梁的壁厚分布和成形精度,但补料过多会导致连接区起皱,影响其成形质量;当轴向补料量为12 mm时,最大减薄率为8.3%,整个扭力梁的尺寸精度都在0.5%以内,满足零件的设计要求。