摘要：为研究ETFE气枕结构的成形方式,引入基于找形分析的零应力态三维裁切和基于材料非线性的平面裁切两种设计方法,对比了两种方法的设计过程,并分别分析了两种方法的设计分析过程和力学模型.通过两个ETFE气枕模型充气成形试验和数值模拟,得到了结构的膜面外形和应力分布及其变化规律.结果表明:对于三维裁切成形模型,气枕膜面外形的试验结果与数值模拟最大误差为4 mm,应力的最大值相差0.4 MPa;对于平面裁切成形模型,初次成形时的气枕膜面外形与应力分布的试验与数值相一致,随ETFE材料的徐变,膜面升高、应力减小,矢跨比由1/19增大为1/12.试验与分析验证了本文提出的成形设计方法.

摘要：对花纹薄铝板的成形工艺进行了分析。在试验的基础上，设计出了成形模具，并提出了生产过程中值得注意的一些问题。

摘要：对目前在国内外引起广泛关注的大跨度空间索承网壳结构进行了成形即预应力张拉阶段的试验研究。介绍了索承网壳结构的连接方式、施工方法、张拉过程及其数值模拟计算,并按模拟计算工序和参数建立了索承网壳试验模型。实施操作与测试结果证明了逐环拼装张拉成形的施工方法和施工张拉顺序的可行性。与试验结果的比较表明,用循环前进分析方法进行施工全过程仿真分析是适用的,对正确建立索承网壳结构的设计理论及工程应用具有指导意义。

摘要：为解决当前超声喷丸枪在狭小空间内难以加工壁板的问题,设计了一种纵弯复合模态的夹心式压电超声喷丸换能器.采用COMSOL仿真软件,对换能器进行模态分析,计算得到纵振和弯振的谐振频率,并改变尺寸使换能器在2种模态下均呈现较大的振幅.采用多普勒测振仪对换能器工作端面扫频,纵振与弯振振幅分别为1.0和0.8μm,经匹配后振幅各增长了40%和50%.利用激光位移传感器测得2种模态下撞针振幅均可到达1.2 mm.同时,对2024-T351铝合金板件进行了超声喷丸成形试验,并采用X射线法对喷丸后板件中的残余应力进行了检测.超声喷丸成形试验和残余应力检测表明,板件喷丸后发生不同程度的变形,且板件中的残余压应力最大可达250 MPa,验证了纵弯复合换能器的有效性.

摘要：基于ABAQUS有限元仿真软件,对紫铜复杂轴线空心构件的三维自由弯曲成形进行了数值模拟,重点研究了管材与弯曲模之间的间隙u、弯曲模中心与导向机构前端距离M、管材Z向送料速度v等关键成形工艺参数对弯曲成形结果的影响规律以及成形区的应力、应变状态,最终获得了该复杂弯曲构件三维自由弯曲成形的最优工艺参数。基于仿真优化结果,实施了自由弯曲成形试验。研究结果表明：在u为0.25 mm、M为26.5 mm、v为20 mm·s^（-1）的工艺参数条件下,构件成形尺寸与模拟结果相近且均接近设计尺寸;弯曲构件无明显的截面畸变、壁厚增厚减薄现象,成形质量较高,模拟结果为复杂空心件成形提供了技术参考。

摘要：随着微型零件尺寸的减小,对成形设备提出了更高要求,传统的塑性成形设备难以在小行程下实现载荷和位移的精确控制。针对微成形的特点研制了精密微塑性成形系统,设计了宏动/微动相结合的驱动系统,微动部分使用压电陶瓷作为驱动器,宏动部分采用精密丝杠旋钮来实现,借助数据采集系统进行数据的实时采集和处理,使用成形工艺控制器对微成形过程进行精确控制,该系统可以对模具进行加热以实现等温成形,由温度PID控制器控制。使用该精密微塑性成形系统进行了微成形试验,所成形的微型齿轮零件质量良好。

摘要：端面带棘齿的起动齿轮是摩托车行业通用的发动机起动机构零件 ,该件原由组合件经机加工后组合而成 ,工艺复杂。本文介绍了精密冷锻新工艺在该零件加工中的应用 ,重点介绍了模具结构及特点 ,为延长模具使用寿命 ,模具设计成组合结构 ,凸模采用过盈配合 ,不仅能够降低制造成本 ,而且提高了模具寿命 ,生产应用表明该模具平均使用寿命可达 1万件左右。

摘要：根据火车锻造/焊接钩尾框的锻造主体与连接板焊缝的厚度、要求和工件材料,通过理论分析和试验论证,确定了焊接方法和焊接工艺,选用焊丝,设计坡口,并在单面焊接成形试验的基础上完成双面焊接成形试验和方案论证。

摘要：目的开展自由弯曲变形区长度优化研究,获得外径为15 mm、壁厚为2 mm的6061-T6铝合金管材的最优A值。方法从三维自由弯曲成形技术的基本原理及控制程序入手,基于有限元分析方法,利用ABAQUS仿真软件对管材三维自由弯曲成形过程进行数值模拟,研究成形过程中管材弯曲变形区的受力过程变化,分析变形区长度(A)对弯曲成形结果的影响规律。基于最优的变形区长度,对制冷系统管路中的6061-T6铝合金复杂空间弯曲构件进行仿真模拟及实际成形试验。结果试验成形构件尺寸与模拟成形构件尺寸相近且均接近设计尺寸,试验成形构件最大壁厚减薄率不超过9%,最大截面畸变率不超过5%,具有较好的成形质量。结论目标构件的有限元模拟及成形试验验证了变形区长度优化结果的准确性。