摘要：简述了钢锭断面形状对厚板成材率的作用。着重阐述模拟舞阳钢铁公司４２００ｍｍ厚板轧机的轧制工艺条件，轧制８．０ｔ镇静钢扁锭，采用正交设计法确定钢锭断面最佳尺寸。得到了在确定轧制工艺条件下，正确确定最佳钢锭断面尺寸的正交回归数学模型。在本实验最佳断面形状的锭型与合适的工艺相匹配下，厚板成材率约提高５．２７６％，边部切损率约降低３．６３５％。

摘要：分析负偏差轧制时主要因素间的相互关系；推导出成材率的数学表达式；设计了负移量的选择步骤。由此明确是否需要实施负偏差轧制。

摘要：在原有5 t（实际5.15t）八角锭的基础上,将锭身高度由1 505 mm增加至1840 mm,锥度由4.56％降至3.64％,由原外置帽口改为内置帽口,钢水帽口率由15.15％减少到9.81％,新设计的6t（实际5.85 t）八角锭模生产18CrNiMo7-6,D2和30Cr13钢Φ210～300 mm锻材的结果表明,6t锭平均成材率为86.47％,较5t锭平均成材率79.71％提高了约7个百分点.

摘要：成材率是模具钢用轧制锭生产中需要考虑的重要因素。对钢厂原有3.0 t模具钢用轧制锭进行重新设计与优化,并使用Procast模拟软件对其凝固过程的温度场、全凝时间和内部缺陷进行了模拟计算,旨在保证质量的前提下提高成材率。研究结果表明,新设计3.1 t钢锭的全凝时间为1.78 h,原有3.0 t锭型全凝时间为2.03 h,全凝时间缩短了12.32%,钢锭内部质量良好。在涵盖现有轧制规格和不增加轧制道次的前提下,锭型数量由5个减少到4个。采用40 t EAF-LF-VD模铸工艺路线对新设计的3.1 t钢锭进行小批量生产,初轧后满足GB/T4162-2008 B级探伤规格。锭型优化后的的平均成材率为83.76%,原锭型的平均成材率为78.71%,平均成材率比原来提高5.05%。

摘要：为了提高企业经济效益,在坯料设计时必须要以计划带出品最小化,成材率最大化为目标,确定优化设计连铸坯断面规格、加热烧损量和切割损失量等参数。本文从中厚板坯料的生产环节入手,通过对相关参数的研究和设定,对提高中厚板坯料成材率的技术措施进行了研究。

摘要：在大量现场测量和试验的基础上,对轧后钢板的切边量和切头尾量进行预测,推导出了适合于中厚板生产的成材率设计的数学模型,并将其编制为成材率设计软件。通过此软件计算出来的坯料长度可以精确到厘米级,提高了坯料设计的成材率精度。

摘要：文章分析了安钢中厚板轧制生产中坯料设计环节需综合考虑影响成材率的各个因素,如轧制方式、展宽比和压缩比的确定,设备尺寸的限制条件,剪切余量及加热烧损等。然后结合实际生产中的反馈,在设计过程中根据不同品种的轧制特性细化工艺选择,优化不同规格的轧制模式,精细控制轧制后钢板切损,精确轧制精度以及增加坯料单重的方法。实践证明,优化后的坯料设计很好地降低了非计划材的比例,切损量有效降低,最终达到了成材率最优的目的。

摘要：文章分析了安钢中厚板轧制生产中坯料设计环节需综合考虑影响成材率的各个因素,如轧制方式、展宽比和压缩比的确定,设备尺寸的限制条件,剪切余量及加热烧损等,然后结合实际生产中的反馈,在设计过程中根据不同品种的轧制特性细化工艺选择,优化不同规格的轧制模式,精细控制轧制后钢板切损,精确轧制精度以及增加坯料单重的方法。实践证明,优化后的坯料设计很好的降低了非计划材的比例,切损量有效降低,最终达到了成材率最优的目的。

摘要：本文通过带钢挡料盘、入口导卫的合理设置,提出减小纵剪废边的途径,以此增加带铜生产的成材率。

摘要：利用中板变形规程的设计原理,以提高成材率为目标,得到了坯料计算的数学模型及基本方法。能根据订单给出任一成品规格所需的坯料断面及长度尺寸,还能给出下料块数和剪切倍尺数。实践表明,利用本文给出的结果,对双定尺板可提高成材率达1．14％,对单定尺板,提高正品率达8％,从而既减小了库存压力,又减少了坯料投入量。