摘要：横梁是构成扭力梁总成最重要的零件,它直接影响扭力梁总成的扭转刚度。文章通过对扭力梁横梁形状和设计参数的研究,找出满足扭力梁扭转刚度的最佳的横梁结构,为设计类似扭力梁提供参考。通过CATIA软件建立3D扭力梁模型,并采用CATIA软件分析模块工具,分析不同横梁顶部半径R、横梁中间空间面积S、横梁中间高度差Z等对扭力梁刚度影响情况,总结出横梁形状优化的方法。经不同横梁形状参数计算结果表明,该方法对扭力梁横梁优化设计很有效,对设计管状扭力梁有很好的指导作用。

摘要：研究了轴向补料量对CP800材料扭力梁内高压成形质量(成形壁厚分布和成形精度)的影响,结果表明:轴向补料能改善扭力梁的壁厚分布和成形精度,但补料过多会导致连接区起皱,影响其成形质量;当轴向补料量为12 mm时,最大减薄率为8.3%,整个扭力梁的尺寸精度都在0.5%以内,满足零件的设计要求。

摘要：为提升扭力梁管梁的抗疲劳性,针对某电动出租车1500 MPa级抗疲劳扭力梁管梁的关键技术进行了研究,在完成管梁结构设计后,采用产品数值仿真和成形数值仿真技术分别验证了产品性能和可制造性能,完成了样件试制且通过了总成产品的试验验证,最终设计了一种既能满足抗疲劳性,又能实现轻量化和低成本要求的管梁正向开发技术。结果显示:在正向设计管梁结构时,需先利用侧倾中心反推出管梁剪切中心,再计算出管梁剪切中心,确定管梁X向和Z向位置后再进行结构的详细设计;产品数值仿真技术确认了管梁扭转刚度为435.5 N·m·deg^(-1)、扭转耐久外应力为454 MPa,均满足产品性能要求;成形数值仿真技术显示管梁的最大减薄率为12.9%,满足可制造性要求;高频淬火后,管梁的抗拉强度从420~800 MPa提升至1300~1700 MPa;扭转耐久台架试验和道路试验表明,高频淬火后的管梁抗疲劳性约为非高频淬火管梁的4倍。

摘要：作为扭力梁的关键组成部分,横梁对扭力梁模态频率有着重要影响,为从本质上探究横梁结构大变形下对模态频率的作用机理,以在概念设计阶段为扭力梁结构提供设计参考,开展了扭力梁横梁结构参数对模态频率的影响分析.将扭力梁模型抽象为具有定性特点的简化模型,采用Hypermesh建立了相应有限元模型;选取横梁水平位置、开口方向以及开口角度大小等横梁主要参数作为研究对象,采用Hypormorph网格变形以及模型重建的方法改变横梁结构参数,分析了这些参数对扭力梁扭转以及垂直弯曲模态频率的影响规律,得到了以上横梁参数与相关模态频率的特性关系曲线.结果表明:扭力梁模态频率随着横梁开口角度的增大呈线性递减,随着横梁开口方向的改变其各阶模态频率呈正弦变化,以及横梁在远离衬套后会使扭力梁各阶模态频率呈下降趋势.根据扭力梁作用机理分析上述结论,对扭力梁简化模型进行了优化,在不改变横梁质量的情况下,仅优化上述三项横梁结构参数即可较大幅度提高扭力梁模态频率,有效论证了作用机理分析的准确性.

摘要：为了研究扭力梁式悬架中扭力梁疲劳寿命受减振器阻尼的影响关系,首先基于物理机理建立了减振器阻尼力与阀片厚度、阀片片数等结构参数之间的数学模型,反映减振器的工作特性;基于减振器结构参数的灵敏度分析确认减振器阻尼特性调节方法;建立刚柔耦合的整车四立柱模型,并通过实验验证模型的准确性;在此基础上,将减振器模型应用于刚柔耦合的扭力梁汽车整车四立柱模型中,根据调节方法改变减振器结构参数,分析不同阻尼特性下扭力梁的疲劳寿命,得到扭力梁疲劳寿命-减振器阻尼特性关系曲线。研究结果表明:减振器阻尼特性调节方法与企业的实际调节措施一致,并且在兼顾安全性和平顺性的阻尼系数范围内,随着阻尼系数的增大,扭力梁最小疲劳寿命随之增大,而当到达一定的阻尼系数之后,阻尼系数的变化对扭力梁疲劳寿命几乎不产生影响。

摘要：为适应现代汽车企业不同扭力梁产品的生产,以柳洲五菱汽车工业有限公司某车型扭力梁产品开发项目为例,开发设计一台具备加工多车型,加工过程自动化智能化且加工质量稳定可靠的扭力梁加工中心。该加工中心采用模块化设计,主要包括拖动系统、主轴及刀具、润滑系统、液压系统、冷却排屑系统、防护、夹具、数控、电气系统等结构。该加工中心两侧对称布置独立的三轴数控单元,并安装有高精度主轴;中间独立单元为固定的夹具安装台,夹具与安装台通过零点定位器连接,实现不同扭力梁夹具的快速切换;加工中心配备有刀具库,主轴通过调用刀具库相应刀具后实现不同的机加工功能。设备左右三轴数控单元组设置有角度调整机构,可分别实现对扭力梁加工工件外倾角及前束角的调整。两侧主轴还安装有传感器,用于判定待加工毛坯是否合格同时自动计算进刀量。机床、夹具中,安装的零点定位器,实现机床在不同产品间快速准确切换,可以调式角度调整机构和智能化进刀系统,实现一台机床满足不同平台扭力梁产品的加工,提高了机床的利用率,减少了研发费用的投入,缩短机床开发周期。

摘要：对汽车扭力梁弹簧托盘进行工艺分析,对比不同切边方法对零件成形的适应性,确定了合理的修边工艺,并阐述了多向侧切修边模的结构特征。经生产验证,修边工艺合理,降低了传统工艺中多重定位误差过大及多处关联空间尺寸难以控制的风险,提高了生产效率,保证零件修边质量的同时延长了模具使用寿命,降低了生产成本。

摘要：为了研究减振器阻尼对扭力梁疲劳寿命的影响,建立了扭力梁有限元模型以及刚柔耦合整车模型。通过试验采集强化路面道路载荷谱作为整车模型的输入激励,仿真得到疲劳寿命分析所需文件,利用模态应力恢复法对扭力梁进行疲劳寿命分析,并通过扭力梁耐久性台架试验证明了仿真模型与疲劳寿命分析方法的准确性。仿真得到了不同阻尼系数下的扭力梁疲劳寿命分布云图以及最小疲劳寿命循环数,分析结果总结出了减振器阻尼大小对扭力梁本体疲劳寿命的影响规律。

摘要：针对扭力梁正向开发的常见问题和关键技术,利用数值仿真手段,以封闭管梁和开口板梁这2种结构的扭力梁为例进行了对比研究,包括扭力梁方案设计、DMU校核、产品和工艺CAE校核、扭力梁变形数值仿真以及变形补偿等关键技术,为主机厂正向开发扭力梁提供一定的参考。主要研究如下:1)依据设计输入,首先需进行横梁位置和截面设计,重点是确定横梁剪切中心,由数值仿真结果可知不同的横梁截面设计对剪切中心的Z向距离影响较大;2)在扭力梁式悬架运动间隙校核中,相比平行轮跳工况,反向轮跳工况严苛,易导致轮胎和轮罩产生干涉磨损风险;3)利用数值仿真技术研究了2种扭力梁结构的扭转刚度,相比开口板梁,封闭管梁具有较好的轻量化效果,利用数值仿真技术研究了2种扭力梁结构在扭转工况下的外应力、2种横梁成形过程中的内应力,如果横梁同位置处的内、外应力叠加,必然会产生较大的疲劳开裂风险,应从材料、结构和工艺角度给出解决方案;4)在整车下线弹簧载荷作用下,扭力梁的变形对前束和外倾会产生较大的影响,应给予扭力梁前束和外倾等值、反向机加角度补偿。

摘要：随着汽车底盘零部件产品对轻量化、低成本、高性能、高可靠性等综合性的要求越来越高,作为汽车后桥的U型扭力梁产品,具备轻量化、低成本和高性能的综合优势,但其可靠性已成为U型扭力梁设计中最重要的难题。U型扭力梁的可靠性难题主要体现在横梁与横梁加强板搭接结构的焊缝疲劳寿命。该文基于Hypermesh、FEMFAT有限元法的焊缝疲劳寿命方法,提出一种更为可行合理的焊缝疲劳分析方法。结合相关扭力梁断裂的特点,对该方法进行扭转台架疲劳工况的仿真和疲劳寿命预测,并将其结果与实际台架疲劳试验数据进行对比分析,发现了原结构方案设计的不足。在扭力梁重量变化不大的基础上进行结构上的创新,同步改进优化了结构方案设计和焊缝布置,降低扭力梁的风险区域应力值,保障了U型扭力梁在扭转台架疲劳工况载荷下的可靠性,以满足客户对该产品的要求。通过一系列的台架疲劳试验研究,并与优化前后的疲劳寿命进行对比,总结出焊缝实际台架疲劳寿命受疲劳分析方法、结构方案、焊缝布置等因素的影响,有效地解决了U型扭力梁的焊缝疲劳开裂问题。