摘要：设计了一种应用于电控柴油发动机的扭矩控制算法,该算法首先针对当前电控技术工况日趋复杂的情况,设计了一种仲裁表决机制以整合各类工况的扭矩需求;另一方面,针对传统PID控制策略在电控柴油发动机正常运转情况下的诸多不足,设计了一种基于前馈补偿的动态PID控制策略;该算法在发动机台架上进行了实验验证:首先在转速瞬间提升至设定转速时,算法可以在3s内快速响应转速变化并收敛;其次在全转速状态下,该算法的扭矩变化曲线与传统算法的相比,两者相差小于3%;两组实验结果说明该算法基本满足发动机正常工作需要。

摘要：液压驱动系统具有较高的功率质量比和耐久性特点,但由于系统非线性和高输出刚度,无法应用于交互式控制系统中,尤其是在机器人领域。提出一种力/力矩控制策略,设计了液压驱动器鲁棒内环补偿器(RIC),通过将内环补偿器与外环控制器解耦,将力/力矩控制问题简化为运动控制问题。提出连杆端运动反馈策略,采用扭转弹簧的交叉并联连接方式,建立了驱动器输出扭矩反馈控制器。对液压驱动器转角控制性能和HEA扭矩控制性能进行了试验验证,结果表明所设计的基于非线性鲁棒内环补偿器的HEA具有扭矩可控性、可反向驱动性和强鲁棒性。

摘要：对风力发电机组控制方法进行了阐述,基于PI控制理论,建立PI扭矩控制器,并基于该控制方法展开研究。对扭矩控制策略进行了分析,研究了扭矩控制的过程,并且在控制策略里考虑了传动链、塔架和滤波器等因素,计算了PI增益随风速变化而变化的数值。对有无加控制策略的载荷进行了对比,结果表明:PI控制方法降低了关键零部件的载荷,满足控制策略设计的要求。

摘要：文章以某电动四驱汽车扭矩控制策略设计为例,从电控软件开发角度,合理设计扭矩输出策略以提升车辆性能。电动四驱车和传统四驱车辆差异在于中间没有传动轴机械连接,由前后两个独立工作的电机协同输出扭矩,这样的四驱特点决定了车辆在加速工况、巡航工况、低附路面、操控工况要适配不同的扭矩输出策略,以实现加速性能、续航性能、脱困性能以及操控稳定性能的均衡提升。文章从加速与巡航、低附脱困和操控稳定性3个方面制定前、后电机的扭矩输出策略。

摘要：电动汽车所采用的无离合器机械式自动变速器的降扭和扭矩恢复会引起传动系统的扭振,降扭调节不当还会对后续的换挡控制产生不利影响.为提高换挡品质,对换挡过程的降扭和扭矩恢复两个阶段的动力学机理和控制方法进行了研究.建立了传动系统扭振模型和同步器齿轮啮合模型,分析了换挡过程扭矩变化对扭振的激励规律,揭示了非充分降扭对摘挡过程车辆动力学性能以及执行机构损伤的影响机理;根据二阶系统特性设计了扭矩控制器,根据系统初始状态假设设计了虚拟系统,实现了对扭矩控制过程的系统扭振抑制和初始状态估计;完成了降扭和扭矩恢复控制效果仿真验证.研究表明,所设计控制器可以通过调节控制率系数来配置系统阻尼比,从而得到不同的扭矩控制特性,在阻尼比系数接近于1时能够有效降低降扭阶段和扭矩恢复阶段产生的扭转振动.

摘要：拖拉机液压系统过滤器(旋装滤芯)由于采用手动拧紧的装配方式,在市场上出现了滤芯松脱的质量问题。为验证问题根源,从根本上解决此类问题,设计了一种旋装滤芯扭矩控制辅助装置。将此装置套在滤芯上并将装置上的抱箍拧紧,配合扭矩扳手和套头使用,可精确控制滤芯的拧紧力矩,起到防松作用,消除质量隐患。

摘要：电动汽车续航里程不足仍然是当前电动汽车发展的技术瓶颈,而电动汽车能量回收技术在现有条件下弥补了续航里程的不足。当电动汽车处于滑行或刹车制动状态,电机由电动机切换为发电机,通过执行负扭矩从而实现将动能转换为电能存储到电池当中。文章通过对电动汽车能量回收技术的分析,针对滑行和刹车制动分别设计不同的扭矩控制策略,在充分回收电能的同时,保证了整车的驾驶感受。

摘要：在火工品装配中,对定扭矩有要求的螺纹产品,装配后必须用扭力扳手进行校验,这样会导致装配程序费力繁琐。针对此方法存在效率低、危险场合生产人员过多等问题,本文设计了一种半自动螺纹装配装置。该装置通过快速分离机构,扭矩检测控制机构、制动机构、随动机构等快速控制、检测、脱离、制动,保证产品扭矩,通过控制箱协调整个过程控制。

摘要：针对液压阀控马达扭矩伺服系统进行了研究。在对系统建模分析的基础上,采用PI控制策略对系统进行了控制优化,并用MATLAB对控制结果进行了时域仿真。结果表明控制取得了满意的效果。

摘要：针对电动冲击扳手在紧固过程中扭矩难以测量以及实现精确控制的问题,提出利用测量冲击次数来实现定扭矩控制的控制方法。首先,建立冲击次数与螺栓受压数据采集平台,采集每次冲击过程中的螺栓受压情况,并将采集数据进行小波阈值去噪处理。然后,将处理后的数据通过经验公式转化成扭矩值,将每次冲击后得到的扭矩值进行逐个对应,建立非线性关系模型。最后,设计控制系统实现定扭矩控制,并通过实验平台验证扭矩控制精度。实验表明,可以通过采集扭矩的冲击次数来实现定扭矩控制,并且控制误差在1%以内,控制精度随着扭矩的增大而变小。由此实现了电动冲击扳手定扭矩控制。