摘要：1.工艺分析 图1为半挂车防护网用护网包角,板厚1.2mm,材质为Q235A.该零件由堵板、包角两个零件组成,采用分块拼焊加工方式：①堵板,剪板下料→压力机落料→焊接.②包角,剪板下料→折弯成形→焊接.此加工方式不仅工作效率低,且折弯成形尺寸不易保证,因此,决定采用模具压制成形. 根据工件结构要求,为保证成形质量,提出了两种方案进行综合比较：方案一按原来分块拼焊加工方式,设计一套包角成形模,代替折弯成形.方案二设计整体成形模,采用一套模具来完成折边和压弧.综合比较以上两种方案,方案一中成形模制作较简单,尺寸易保证,但不适于批量生产.

摘要：回弹是金属板材折弯成形过程中需要考虑的主要问题之一。采用传统的工艺控制方法只能在一定程度上减少回弹量,通过回弹补偿则能更好地解决回弹问题。利用Dynaform有限元分析软件对某触发弹簧片的折弯成形过程进行了仿真分析和回弹预测,并根据回弹预测结果分别进行两次回弹补偿。最后将回弹补偿得到的模具型面应用于折弯模具设计。试验结果表明,通过两次回弹补偿修正得到的模具可制得符合精度要求的折弯件,从而证明通过迭代式回弹补偿解决弯曲回弹问题是有效的。

摘要：介绍了真空挤压成形机铸造式机头存在两端面的同轴度误差大及其内腔工作表面粗糙凹凸不平的弊病,提出了消除此弊病的最有效途径就是采用表面平整光洁、塑性及焊接性能良好的低碳钢板折弯成形方式制造焊接式机头(简称焊接式机头)的构造方式,最后详细论述了焊接式机头的构造、折弯板料展开图的绘制方法、板料折弯成形、拼焊及金属切削加工、生产应用的优越性及其应注意的问题。

摘要：我公司是汽车水泵专业生产厂家,图1是某型号水泵需要大量使用的循环管,由于工艺原因需要在折弯成形后再精车配合面（图1中Ф18.5o^＋0.05mm处,其单边余量约0.15mm左右）。如何设计此薄壁弯管的车床夹具,我们工艺组考虑了很多方案,在此对各种方案进行分析,并希望对大家能够有所借鉴。

摘要：生产中，许多大型储罐的顶盖设计为锥形，其底角一般在8°～20°左右，也就是说其锥高很小，展开料包角很大、缺口部分很小。此类结构锥形盖的成形方法一般有三种：一是在卷板机上卷制成形，此方法适用于刚性较大的厚板，且顶盖形状必须是锥台（小端直径应大于卷板机辊子直径），因而此方法的应用范围受到一定的限制；二是在折弯机上折弯成形，此方法多适用于刚性较大的厚板，顶盖形状是锥台或锥体皆可。但当锥台或锥体直径较大时，受折弯机规格限制，须分为多瓣才能实现折弯成形；三是用吊车附之倒链拉深成形，此方法适用于刚性较小的薄板，大直径、小底角、刚性较大的厚板也可，顶盖形状是锥台或锥体皆可，此方法的适用范围比较广泛。

摘要：为了实现壁厚较薄的铝合金管材折弯,设计了一套手动折弯模,通过手动施加给折弯模具折弯力来实现薄壁铝合金管的折弯成形。薄壁铝合金管在折弯成形过程中首先对管材一端进行固定后,再通过折弯模具旋转运动依次逐步折弯成形,最后根据模具固线板长度来截取铝合金管折弯件的长度。在折弯成形过程中成功解决了折弯件的褶皱、压扁等缺陷,加工出的零件符合图纸要求,保证了产品质量,提高了生产效率。

摘要：针对壁厚较薄的铝合金管材折弯零件,设计了一副手动折弯模,通过手动动作来实现薄壁铝合金管的折弯成形,成功解决了折弯件的皱折、压扁等缺陷,加工出的零件符合图纸要求。保证了产品质量,提高了生产效率,并为其它类似制件的加工提供了成功经验。

摘要：工程机械大型弧形结构件在进行折弯时,一方面由于结构尺寸较大,采用常规模具难以折弯成形;另一方面由于钢板具有一定的弹性,因此工件在折弯后,将会出现一定的回弹,从而影响大型板材的折弯精度,对工程机械结构件焊接精度带来一定的影响,为保证大型板件的折弯精度,就需要设计特殊的折弯模具。

摘要：薄板折弯成形是我们在制造产品时经常遇到的,由于受生产规模的限制,若购买一台薄板折弯设备有些得不偿失。因此,我们根据生产需要,制造了一台简易薄板折弯机,其结构如图所示。

摘要：该筛设计先进，广泛综合吸收了国内外粮机的优点，制造工艺先进。该筛具有以下性能特点：①所有钢板均用激光切割机下料、数控折弯机成形。定位与尺寸精度高，外形平整、美观；②顶板、底板、侧板、横梁等重要件均为优质低合金汽车大梁板；③筛框、钢架顶板、底板均南整块钢板折弯成形，刚度高、强度大；④筛框立柱采用冷拉低合金成形钢管；⑤所有焊接均采用进口C2：气体保护焊；⑥筛门密封采用平面密封，筛箱内采用了独特的密封形式，可有效防止物料一。。。～式，可有效防止物料的窜粉、漏粉；⑦整机吊挂采用玻璃钢吊架杆加钢丝保险绳，安装方便、使用可靠、运行平稳。