摘要：应用两口井在抽汲原油时悬点负荷相互配重的原理,设计开发了一种适于丛式井开采的一机二抽式智能抽油机,该抽油机主要设计有上平台、机架、底座、调节轮、电控箱、开关磁阻电动机和减速机等。实现了一台抽油机抽汲两口井,较好地解决了有杆抽油机低效、高耗、调整参数复杂的不足,达到了高效节能的目的。

摘要：研究了特种有杆抽油方式优化设计与综合评价的理论模型，给出了地面驱动单螺杆泵的选择方法及电热杆和空心杆热流体循环抽油参数的确定原则．并编制了相应的软件。应用结果表明，该模型能够很好地符合现场，为高凝、高枯油田采油方式选择提供了科学手段。

摘要：给出了有杆泵抽油模式优化设计的计算机程序,该程序不仅代替了APIRP 1lL的计算方法,而且又提高了有杆抽油系统设计的精确度。讨论该系统设计的基本任务在于确定最佳的抽油模式,即选择有杆泵合适的柱塞直径、冲程长度和冲次,以使其开采所需产液量直接能量成本最低、能耗最小。作者建议采用的优化方法中叙述了计算过程,并结合实例对比了两个极端的抽油模式的经济效果。

摘要：通过实验和研究注蒸汽吞吐井采油过程瞬变温度场影响环境的特点，提出了一种适用于有杆泵井抽油的工艺设计方法。该方法在抽油设计中，根据流体粘度与温度、生产时间的内在联系，首次提出＂安全时刻点＂这一新观点。它可提供抽油过程中抽油系统安全的边界条件及掺稀油降粘的最佳时机。在悬点载荷计算时，依据室内模拟实验结果，拟合建立了稠油的乳化含水率、粘度、温度三雏变量空间曲面方程，计算出不同温度、粘度、乳化含水率抽汲条件下的粘滞载荷。并应用＂粘滞采油指数＂这一新概念预测采油中后期的油井产能。本文简述了该方法的基本原理、数学模型及设计过程。

摘要：本文介绍了地面驱动螺杆泵抽油井生产系统优化设计软件的抽油杆柱动力学模型,应用有限元计算方法进行模型求解,实现了螺杆泵抽油井的产能分析、静力学工况分析、动力学工况分析、优化设计等功能,并在锦州采油厂进行了实际应用,分析设计结果与实际工况吻合较好。

摘要：KY62/21-JYE抽油、压裂简易井口装置采用不等压力级别设计。整套井口装置结构简单,满足抽油生产要求,也可用于短期自喷井,并易于改成压裂井口配置。本文主要介绍了该井口装置的基本结构、性能特点、室内试验和现场应用情况。

摘要：地下油罐具有较好的对空隐蔽效果,其造价高于地面油罐但远低于洞库油罐,尤其适用于军用机场的消耗油库以及平原地区的某些中、小油库。由于地下油罐的位置较低,使得这类油罐收油容易,发油困难。解决地下油罐抽油难的问题,能够消除油库安全隐患,提高油库的工作效率和保障能力。本文探讨了地下油罐的优势及不足;提出了解决地下油罐抽油难问题的两套方案;设计了工艺流程;通过计算确定了机动泵的型号、射流泵的性能参数及具体尺寸。

摘要：本文根据低压抽油井的特点，运用抽油井井筒中的物质平衡和油并流入动态规律，建立了计算抽油井间歇抽油时间和停泵时间的数学模型。在井简条件和抽吸参数已知的情况下，通过数学模型的求解，可以计算油井的最佳抽油时间和最佳停泵时间。同时，该方法也可以用于优选抽吸参数和泵挂深度。该方法的应用可为低压抽油井的生产管理提供科学的依据。

摘要：　油井求产时,按常规工序,射孔与下泵作业分 2次完成,由此引起施工周期长、作业费用高、易井喷等问题。鉴于此,提出了射孔与下泵生产一次完成的技术,并从能实现过泵定位、投棒射孔、地层测试等功能的射采联作泵,射孔联作配套工具,工艺程序,完井管柱设计 4个方面进行了研究,将射孔与下泵抽油工序合二为一,射孔作业后无需起出管柱,便可进行油井投产。经 132井次的现场应用,工艺先进可行,射孔成功率 100%,平均单井泵效为 51. 2%。实践表明,该工艺可实现射孔、下泵作业一体化,简化施工工序,降低修井成本,并能有效防止井喷事故,避免对地层的二次污染,可大面积推广应用。

摘要：顶封油井抽油过程中,抽油杆带动抽油泵上下往复运动,抽油泵上部的液柱载荷交替作用在抽油杆和油管上,使抽油杆、油管产生蠕动伸缩甚至使油管发生变形,油管变形会导致油管和抽油杆之间发生偏磨,管杆长时间偏磨容易造成顶封油井频繁躺井和作业、油井免修期降低和作业成本增加,严重影响了油井正常生产和经济效益,目前顶封井抽油管柱中配套油管补偿器以减缓管柱偏磨是顶封油井防偏磨工艺主要手段之一。针对现行油管补偿器工艺结构复杂、制作成本较高以及工艺上存在不满足作业现场清洁生产要求的现状,通过重新设计油管补偿器结构,增加油管补偿器泄油通道,研制出一种新型泄油式油管补偿器。这种补偿器具有结构简单、造价低廉等优点,同时解决现有技术中补偿器上部油液洒落地面造成环境污染的问题,满足了石油行业清洁生产要求。