摘要：介绍用拉削加工精密小深孔的工艺方法及拉刀的设计、参数的选择。

摘要：介绍了利用普通车床拉削加工转向螺母双圆弧滚道的原理,机床调整及工夹具的设计计算。

摘要：联轴节零件中心孔为锥孔,单键槽,键槽底面呈斜面。原加工采用线切割方法,存在一定问题。本文设计简易工装夹具,利用拉床加工键槽,效率大为提高,质量可靠稳定,操作方便简单。

摘要：针对连杆结合面凹凸槽的加工难度和工艺特点,分析了采用拉削工艺的必要性和有效性,进行了拉削工艺设计,阐述了拉削过程中所遇到的技术问题与解决方法,并对拉削加工与铣削加工的效益进行了比较。

摘要：带大口径孔的大炮尾环内的尾槽,设计上是十分严格的部位,加工必须保证精度,美军Watervliet Arsenal将这部分的插削加工改为拉削加工. 其它类似部件加工分别用线切割、插削、精磨等方法.尾槽插削加工原来需300小时,Cross公司改为拉削成形加工后,只用2小时即可加工完毕.

摘要：拉削是航空发动机涡轮盘榫槽的关键加工工艺,拉刀在工作过程中的异常状态若不能被及时发现并加以干预,将引起严重的破坏,目前尚无先进的人工智能方法解决这一问题。本文提出了一种拉削刀具磨损状态识别模型(DSBiLSTM),该模型基于具有特征重用优势的稠密连接网络(DenseNet)设计了DenseNet(3-2),实现空间特征提取和降维,并设计了堆叠的双向长短期记忆网络(SBiLSTM),实现时序特征提取,两者优势互补,将多尺度融合提取特征纳入到多个全连接层(FNN)和Softmax层,实现刀具磨损状态识别。基于创新的识别模型,设计了涡轮盘榫槽拉削加工实验,采用了基于混淆矩阵的性能指标体系,将所提出的模型与单个特征提取模型进行比较。实验结果表明,DSBiLSTM模型在刀具磨损状态预测中具有突出性能,识别准确率达到98.73%,单个样本的识别速度提高到11 ms。

摘要：针对汽车制动钳支架的拉削加工开发了可转位拉刀。在加工中，当一个刀刃磨钝后，将刀片转位后使用其他刀刃，这种硬质合金刀片用钝后勿需重磨。1拉刀设计图1是某汽车制动钳支架截面图。图2是该汽车制动钳支架单侧拉削余量分配图，单侧拉削分4个区域分别由不同的4把拉刀拉削，1号、2号和3号区域是粗拉刀加工拉削部位，4号区域是精拉刀加工拉削部位。

摘要：渐开线内花键的加工一般采用拉刀拉削加工，因拉削加工尺寸稳定，效率高，广受欢迎。按我国渐开线花键标准GB／T3478—1995，渐开线花键精度分4级、5级、6级、7级四档。

摘要：根据机械行业中制件孔或其孔上的花键和单键槽的加工过程及要求,利用废旧普通机车床改装设计了机械式拉床,不仅能使拉削加工后的制件精度达到IT7级,表面粗糙度达以上,而且能节约大量资金,提高生产率。