摘要：针对轿车前围挡板零件成形复杂、变形不易控制、拉延起皱和开裂等问题。首先,分析了轿车前围挡板零件的结构特点,基于零件特点和冲压要求确定了拉延成形、修边、侧修边-侧冲孔、冲孔-修边-翻边和侧翻边-翻孔5道冲压工序的成形工艺。其次,采用数值模拟方法对第1工序拉延成形进行模拟计算,探究了不同压边力对零件成形质量的影响规律,得到压边力应控制在550 k N以内,最大减薄率为30.222%,位置在零件两侧小圆角区域,最大增厚率为11.969%,位置在修边线以外,满足设计要求。最后,基于工艺设计和模具设计要求,设计了零件成形模具并进行了实验验证。结果表明:理论工艺设计、工艺分析和模具设计合理,可为车身覆盖件开发提供经验。

摘要：废料产生在修边工序里,将拉延不需要的工艺补充切除,高速自动化生产线(图1)废料在排出过程的形式上会有差异,容易造成卡废料的现象。废料的卡滞会导致生产线停线,造成零件量产效率下降,成本增加。本文通过模具结构设计结合实际生产,浅析冷冲压卡废料的问题,通过改善减少由于卡废料导致的停线问题。

摘要：随着汽车行业的迅猛发展,考虑到汽车的安全性能要求越来越高,目前冲压件在零件设计时,高强板使用越来越多,强度越来越高,部分安全结构件料厚逐渐增厚。尤其纵梁类制件材质强度均达到或超过590MPa,板料的厚度达到2mm,随着冲压件的表面质量要求越来越高,当前模具研合率要求也越来越高,尤其是拉延工序模具。随着模具工作型面研合率的提升,间接带来模具工作部分间隙的变化,间隙相对较以往模具变小。拉延过程中的板料与模具接触更加充分,发热量也更大,连续生产时,出现拉毛、开裂的概率也变大。为了解决这些问题,模具工作型面需要通过表面涂层处理技术,提高模具表面抗拉性能,解决冲压件拉毛及开裂问题,确保冲压件的高质量生产。

摘要：针对某汽车后备箱结构复杂,冲压过程中易出现破裂和起皱等成型缺陷的问题,选取对成型质量影响较大的模具间隙、摩擦系数、压边力和冲压速度作为主要因素设计正交试验方案,并运用Dynaform软件构建仿真模型进行成型仿真。以最大减薄率作为评价指标,利用Minitab软件进行试验数据处理,获得了最优的冲压工艺参数组合,即模具间隙为0.700 mm、摩擦系数为0.085、压边力为80 kN和冲压速度为2400 mm/s。在得出的最优冲压工艺参数组合的基础上进行了成型仿真和生产验证,最终汽车后备箱实物的成型区域表面质量较好,没有出现破裂、起皱等成型缺陷,验证了正交试验方案和Minitab软件数据处理的合理性。

摘要：基于逆向工程建立瑞风商务车托架零件的几何模型,并基于Dlymform软件平台对不同工艺参数下该零件的拉延成形过程进行数值模拟。在此基础上,以压边力、拉延筋高度和拉延筋圆角半径作为设计变量,以零件不发生破裂为优化目标,以有限元数值模拟结果作为虚拟样本,建立目标函数的人工神经网络预测模型;将人工神经网络预测模型作为优化算法的知识源,采用遗传算法对压边力、拉深筋几何参数等工艺参数进行了优化设计。试验结果表明,数值模拟、神经网络预测和工艺优化是可靠的,从而可为制定金属板料最佳的冲压成形工艺提供一条先进、合理的途径。

摘要：汽车市场竞争日益激烈,为了迎合消费者的审美需求,汽车外覆盖件的产品造型设计多通过棱线来凸显不同的视觉美观效果。由于产品存在尖锐凸出的棱线,滑移线缺陷已经成为冲压制造过程中常见的外观缺陷。当滑移线缺陷问题遗留到模具制造现场,由于现有工艺的局限性,现场能消除滑移线缺陷的手段就非常有限,并且耗时长效果不大,甚至会影响整个模具开发的进度。因此,在工艺分析前期改善、消除滑移线缺陷具有重要意义。

摘要：本文基于对浅拉延技术的实际研究和应用经验,介绍了浅拉延工艺在汽车覆盖件冲压工艺设计上的优点,总结了几个浅拉延工艺设计的做法,并针对浅拉延工艺可能产生的问题,如刚性不足、滑移等,提出了一系列处理对策。汽车产业的发展对汽车的造型要求越来越高,对冲压工艺技术的要求也越来越高,对成本的要求也越来越高,给冲压工艺技术带来了一个个新的挑战。

摘要：介绍自行研制的拉延冲压件变形图案生成软件中所采用的计算机辅助设计的方法 ,完全取代目前落后的手工绘制方法 ,使图案的精度和绘制效率得到提高。

摘要：详细分析了某汽车外板拉延件的成形工艺,利用Dynaform分析软件对拉延件的成形过程进行数值模拟,获得了坯料流入量分布、拉延结果、板料厚度变化及FLD图等模拟结果。通过对模拟的结果分析,提出了减少成形缺陷的措施。根据分析结果进行拉延模具设计,确定了拉延模具结构及压力中心,设计了上模、压边圈及下模,详细阐述了其工作原理,并进行了实际冲压试验。结果显示,借助数值模拟技术实现了拉延模的结构优化、提高了模具设计效率与可靠性,并最终通过实际实验调试获得满足质量要求的汽车外板零件。