摘要：中空型材在拉弯过程中容易出现截面畸变的问题。针对某运载火箭U形铝型材进行拉弯成形数值模拟与拉弯成形试验,对比分析两种不同填料及填料与型材间隙对零件截面畸变的影响。模拟结果显示:在成形参数相同的情况下,采用聚氯乙烯填料能较好地抑制外侧立边倾斜与凹陷等缺陷;填料与型材间隙越大,外侧立边倾斜的角度间隙越大,但外侧立边的凹陷深度受填料与型材间隙的影响较小。根据模拟结果,采用聚氯乙烯填料,在填料与型材间隙≤0.5 mm的条件下进行拉弯成形试验,测量成形后零件外侧立边倾斜的角度间隙<0.5 mm,凹陷深度<0.3 mm,满足设计要求。

摘要：随着新型火箭的发展,为提高某些运载火箭飞行状态下的气动性能,将整流罩的形状由直线形改为冯·卡门曲线形式。冯·卡门曲线"凸"字形对接桁位于整流罩某一装置中,其在生产中出现弧度和底面平面度超差现象。为解决该问题,对零件拉弯成形过程进行试验研究,通过对比分析拉弯力、包角角度和补拉量3个工艺参数对零件弧度和底面平面度精度的影响,获得了工艺参数最优取值范围,分别为:拉弯力为95 kN、包角角度为左侧18°/右侧19.5°、补拉量为140 mm。采用此工艺参数成形后的零件,其精度为:弧度<1.2 mm、底面平面度<1 mm,满足设计要求。该零件的成形方法及工艺参数可为冯·卡门曲线型材零件提供生产经验。

摘要：该文介绍了分析拉弯成形的摄动方法。将横向曲率比较小的双凸工件分成与模具表面的接触区和一端受夹钳约束的自由区。假定这2个区的应力-应变状态分量与柱面拉弯成形及均匀拉伸的应力-应变状态分量只相差一个很小的量,建立摄动计算格式,进行变形分析。应用数值模拟软件对拉弯成形件轮廓精度误差的影响因素进行了模拟分析,据此对不锈钢车体的车顶弯梁的拉弯成形进行工艺开发与模具设计,开发出高精度拉弯模具,消除了成形缺陷,获得了高精度高质量的拉弯件。

摘要：当采用位移法进行型材拉弯成形过程有限元模拟时,需要设计夹头的运动轨迹。针对于拉弯件引导线是复杂的二维变曲率问题难以处理,提出了一种根据型材拉弯零件数模截面形心引导线离散点数据,得出不同预拉量和在拉弯过程中截面中性层内移量与夹头在拉弯过程中的位移轨迹坐标的关系的计算模型,并根据有限元边界条件的定义要求,通过变换和归一处理,建立了拉弯成形模拟过程中夹头的位移边界条件定义数据的计算方法。通过有限元模拟实例验证,表明所建立的拉弯成形夹头轨迹设计算法准确可靠。

摘要：以截面形状为目字形的7003-T4铝合金型材为研究对象,以防撞横梁质量最轻和型材拉弯成形之后的截面畸变量最小为目标,以回弹量和最大减薄率为成形质量约束,以横梁摆锤碰撞时摆锤侵入位移为刚度约束,基于有限元仿真技术和NSGA-Ⅱ多目标优化算法,对型材筋的分布、厚度分布以及拉弯成形时的预拉力大小和摩擦系数进行优化设计。研究表明:在没有补拉阶段的型材拉弯成形过程中,影响型材成形后回弹量和截面畸变量的敏感因素顺序为:预拉力大小、摩擦系数;所建立的防撞横梁质量以及摆锤碰撞刚度的多项式响应面模型和回弹量、截面畸变量以及最大减薄率的神经网络模型均具有较高的精度;通过NSGA-Ⅱ多目标优化算法获得型材结构-工艺参数的Pareto最优解。

摘要：针对汽车上广泛应用的复杂截面弯曲型材零件,采用关系数据库和基于相似度计算的实例检索算法,设计开发了复杂截面空间拉弯成形回弹经验数据库系统。在模具设计过程中进行回弹补偿,为减少修模次数和提高模具的开发效率奠定了基础。

摘要：不锈钢轨道客车车顶弯梁拉弯成形回弹缺陷可归类为角度回弹、轴向收缩回弹及滞后回弹等3种,后两种回弹缺陷往往被忽视,以至于在模具设计阶段对回弹变形量的计算和补偿均存在误差。为此,针对车顶弯梁拉弯成形中的轴向收缩回弹和滞后回弹,从材料弹塑性变形理论和黏弹塑性理论分析产生此类问题的原因,提出设计拉弯模具设计时对轴向收缩回弹和滞后回弹的数值模拟近似计算方法,得到对模具的补偿值;然后,通过试模补偿调整,提高车顶弯梁拉弯成形的整体工艺质量。

摘要：传统的拉弯成形采用刚性拉弯模具的方法,由于拉弯零件数量多,因此需要大量的拉弯模具,且由于回弹的影响,修模工作量大、时间长、成本高。本文提出了一种采用由片层状基本体组成离散拉弯成形模具的柔性拉弯成形方法。其基本体的位置可调,通过调整基本体端面形成的模具包络面,实现回弹补偿,并且一套离散模拉弯成形模具可成形一系列同类特征的拉弯零件,这种方法可极大地减少拉弯模具的数量。针对板料拉弯成形进行了实验和数值模拟研究,验证了离散模拉弯成形的可行性,并通过修正包络面的方法,实现了回弹的非线性补偿,实验误差平均为1.0 mm,模拟误差平均为0.02 mm,有效地提高了拉弯成形的精度,节省了采用机加修模所需的时间和成本。

摘要：型材零件如图1所示，具有设计轻量化并能满足较高的刚度要求，因此被广泛应用于航空航天飞行器、汽车、轨道车辆等的骨架零件中。大型挤压型材弯制的零件是飞机骨架的主要结构件，在现代飞机上所占比重相当大．如飞机机体的梁缘、长桁、框肋缘、加强支柱等。汽车工业对型材拉弯成形技术也有迫切需求。能源问题和日益严格的环保法规正在使汽车结构和技术发生很大变化．轻量化是最突出的发展方向。

摘要：在汽车工业中,减轻车身重量已经成为汽车设计必须考虑的重要问题。传统汽车车身制造方法,一般是先将薄钢板冲压成所需要的形状,再将冲压成型的零件焊接成整体。但在轻量化车身设计中,除了采用可以降低车身重量的合金材料,还采用了一种框架式结构车身。与传统覆盖件车身相比,框架式结构车身重量轻、抗震动及碰撞性能好,其主体部分一般用挤压型材来制造。而考虑到车身结构在空气动力学、汽车外形设计等方面的要求,挤压型材必需弯曲成一定的曲率,因此拉弯成形工艺在汽车工业中得到了广泛的应用。