摘要：选择十一种原油，研究常减压蒸馏装置能耗与拔出率的关系，导出 能耗与原油蒸馏拔出率的关联式，建立一套原油蒸馏能耗的预测方法。研究结果表明，以“ 热量平衡法”为计算基准的蒸馏单位能耗与总拔出率的线性关联性较差；以“窄点约束法” 为计算基准的蒸馏单位总能耗与总拔出率的线性关联性、常压单位能耗与常压拔出率的关联 性、减压单位能耗与减压拔出率占总拔出率的比率的关联性均很好，公式可指导常减压蒸馏 装置的设计、改造和生产调优。

摘要：减压塔汽提段的板效率和压力降对蜡油拔出率及减压渣油中500℃以下馏分含量等技术指标有显著的影响。固舌塔板用于减压塔汽提段存在效率低、压力降大的缺点,难以满足减压塔汽提段的操作弹性要求。针对上述问题,对传统的固舌塔板设计方法及计算公式进行了比较、总结,提出减压塔汽提工况下固舌塔板漏液点计算的修正公式和符合实际的固舌塔板新设计方法。通过理论分析和现场数据比较了在减压塔汽提段采用固舌塔板和规整填料的差别,说明采用规整填料可以有效地解决减压塔汽提段效率低、压力降大、弹性小的问题。

摘要：原油稳定装置的拔出率是原油稳定深度的决定性因素。负压稳定工艺是国内油田所采用的主要的原油稳定方式之一。针对某油田联合站负压闪蒸稳定工艺,利用HYSYS软件,模拟分析负压稳定系统操作温度、操作压力、原油含水率等对稳定装置拔出率的影响规律,明确负压稳定系统优化运行参数,提高稳定系统运行能力和水平。

摘要：文章通过分析茂石化各蒸馏装置减压深拔的现状,指出影响减压拔出率的主要因素是加热炉出口温度及减压塔汽化段真空度,指出了提高装置设计水平和工艺操作水平是提高减压深拔的关键。设计上可通过增加抽真空级数,并增加急冷油,降低塔底温度,以及通过减压炉管逐级扩径,减小转油线温降等方法,尽可能提高减压炉出口温度实现深拔;工艺操作上可通过调整炉管注汽和塔底吹汽,调整各回流降低塔顶温度,调整冷却水降量降低冷后温度,适当提高常压炉温度减少减压负荷,从而达到提高减压拔出率的目的。

摘要：介绍了中国石化武汉分公司5Mt/a常减压蒸馏装置减压深拔技术的开发及设计特点,并对装置开工后的标定数据进行了计算分析与对比。结果表明,装置的生产运行达到了设计的预期目的,在保证产品质量的同时直馏蜡油收率提高了约2.38个百分点,按月加工原油350kt计算,直馏蜡油产量增加8300t/月,月增效约400万元,取得了良好的社会效益和经济效益。

摘要：介绍了中国石油天然气股份有限公司锦州石化分公司Ⅱ套燃料油型常减压蒸馏装置的大型化扩能改造情况。改造是在现有主体设备不动情况下应用新技术完成的。改造中采用了ADV高效塔盘、高效规整填料、新型高速交直流电脱盐设备、减压炉管四级扩径、减压塔顶机械抽真空等多项新技术。改造后各项指标达到设计要求, 原油加工能力由3．0 Mt/a提高到5．0 Mt/a,总拔出率增加6．06个百分点。

摘要：提出了一种新型常减压流程 ,并利用大型化工工程软件PRO/II对其进行了模拟 .模拟结果表明 :新流程能较好的达到所需的换热要求 ;同时在常压拔出率较传统流程提高 0 .9%的情况下 ,新流程可节能 1 8.3% .另外 ,在减压炉能耗保持不变的情况下 ,带深拔段的新流程可使减压段拔出率提高 0 .46% .文中还利用阈值法对新流程设计了换热网络 ,模拟计算结果进一步验证了新流程节能效果和良好的应用前景 .

摘要：在某厂常减压装置节能技术改造及减压塔更新设计中,运用“微湿式”减压蒸馏技术,减压塔采用了新型规整填料、槽盘式气液分布器、进料分布器等新技术,使装置操作平稳,处理量增大,减压塔拔出率提高了2.38%,效果显著。

摘要：在φ1400/φ1000×25000毫米减压蒸馏塔中,先后采用金属阶梯环及50号双弧填料,系统地研究其处理能力、拔出率、适宜操作条件、洗涤油量、过汽化率、以及填料的压降、传热性能。试验取得了大量数据,可供设计工业装置参考。该工艺对于节约加工能耗和提高拔出率等方面具有显著效果。

摘要：介绍镇海炼化公司Ⅰ套常减压蒸馏装置由400kt/a改造为500kt/a过程中采用的先进技术与主要措施。通过一个周期的运行,装置的主要技术指标达到或超过了设计要求,并有多项指标处于国内先进水平。