摘要：常减压装置原油经过减压炉加热后经过减压转油线输送至减压塔。减压转油线是包括主管段、分支段、过渡段和末端炉管在内的一个管系整体。减压转油管道的布置和安装需要综合考虑管道的压降、温降和流速等多方面因素影响,是常减压装置设计安装的难点和关键点。减压转油线的优化设计对提高减压炉油品拔出率和降低炉管油气出口温度提供了切实有效的方法,而且大幅度改善了油品质量、切实提高了油品稳定性,并有效避免了油品的超温裂解。锦州石化公司一套常减压装置改造设计中转油线主管段采用低速转油线,最大限度的降低了转油线的温降、压降;提高了减压塔的真空度,减压塔侧线拔出率大大提高,装置运行平稳,为锦州石化公司创造了相当可观的经济效益。

摘要：2016年玉门炼化总厂250万t/a常减压蒸馏装置实施了减压深拔和换热网络优化改造,通过换热网络集成、优化,原油换热终温从260℃提高到310℃;通过对减压塔减压深拔改造,包括润滑油型改造为燃料型,抽真空系统改造,减压炉改造,减压转油线改造等,原油实沸点切割温度达到565℃,减压蜡油收率提高6.47个百分点,优化了催化裂化装置进料,减压渣油收率降低6.86个百分点,降低了延迟焦化装置负荷,提高了全厂经济效益。

摘要：减压蒸馏装置过汽化油设计存在三种方案,即过汽化油引至减压塔底、减压炉前循环和作为侧线产品抽出。以3.0Mt/a燃料型减压蒸馏为例,利用Aspen Plus流程模拟软件,考察上述三种设计方案对于加热炉负荷、炉出口温度、减三线蜡油(HVGO)质量和减压拔出率的影响。对于小规模减压蒸馏装置,在加工轻质原油、不进行减压深拔的条件下,过汽化油引至减压塔底和减压炉前循环两者差别较小;对于大型减压蒸馏装置或加工重质原油的减压深拔技术,减压炉前循环方案更具优势,加热炉出口温度降低,炉负荷减少,能耗降低。过汽化油作为侧线产品抽出时,能显著改善减三线蜡油的产品质量,该方案提高了减压拔出率,但是导致减压炉负荷相应增加,炉出口温度相应提高,同时使减底泵的电耗增加。在实际工程设计中,应根据减压蒸馏装置所加工的原油性质、产品要求和设备投资进行综合比较后,确定适宜的方案。

摘要：在武汉石油化工厂常减压装置节能技术改造及减压塔更新设计中,运用“微湿式”减压蒸馏技术,减压塔采用了新型规整填料、槽盘式气液分布器、进料分布器等新技术,使装置操作平稳,处理量增大,减压塔拔出率提高了2．38个百分点,效果显著。

摘要：介绍了中国石化青岛炼油化工有限责任公司10 Mt/a常减压蒸馏装置减压深拔的减压塔的工艺流程、设计特点、内部结构,并对装置开工后的标定数据进行了分析、对比。结果表明装置的生产运行达到了设计的预期目的,取得了很好的社会效益和经济效益。

摘要：依据常减压蒸馏装置减压深拔现状及研究动态,结合8.0 Mt/a常减压蒸馏装置设计实例,分析了为实现减压深拔目标减压系统所采用的工艺技术,包括较高的加热炉出口温度、减压炉防结焦、减压塔塔顶高真空度和全塔低压降、微湿式带汽提操作、减压塔塔底防结焦等工艺,并重点讨论了过气化油流程设置对减压深拔的影响。

摘要：大港石化分公司常减压蒸馏装置2004年改造后常压加工能力达到500万t/a,减压处理能力325万t/a,目前已运行7年,但存在填料腐蚀、塔顶真空度较低、过汽化段结焦等问题.2012年6月对减压塔系统进行了深拔技术改造,改造后减压塔各侧线切割清晰；减压拔出率也由51％ ～ 52％提高至61％～63％.

摘要：面对原油价格越来越高和原油逐渐趋于重质化、含硫量较高的情况,如何来提高常减压蒸馏装置的拔出率是每个炼油厂需要急需解决的问题。长期以来,深拔作为常减压装置设计和生产的热门话题,受到炼油界的广泛关注。通过对减压深拔概念的阐述以及对减压深拔技术使用现状的研究,结合减压深拔技术在常减压蒸馏装置的应用,进一步的说明减压深拔技术在炼油企业的重要性。

摘要：溶剂脱沥青-脱油沥青气化-脱沥青油加氢进催化裂化组合工艺是解决劣质重油加工的有效手段。为了进一步提高脱沥青油拔出率,降低化肥成本,在脱沥青油收率50%的基础上,继续开展提高脱沥青油收率和沥青软化点的工业试验。根据实验研究,在脱沥青油收率55%的情况下,脱油沥青黏度在0.1Pa·s时的温度为248℃。温度控制在300℃以下,结焦的可能性很小;随着温度的升高,结焦趋势增大,当温度达到360℃以上时,结焦趋势明显增大。采取掺烧部分干气,可以显著降低雾滴直径和雾化角。随着温度的升高,脱沥青油收率降低,质量得到改善,综合考虑溶剂体积比为6:1。工业试验表明,脱沥青油收率由50%提高到60%,脱油沥青软化点由70℃提高至100℃后,装置运行正常。氧气消耗没有明显变化,气化炉炉温在正常控制范围1100～1300℃之间,劣质脱油沥青原料的产气量与渣油原料相当,原料气组成中有效气体(CO+H2)仍在95%(体积分数)左右,甲烷含量仍在0.4%(体积分数)以下,炭浆浓度仍在0.3%～0.7%(质量分数)。进一步提高溶剂脱沥青装置的加工深度,当沥青软化点达到120℃,温度控制在254℃时,其黏度升至100mm2/s以上,已超过高压给料泵设计黏度的上限,且加工量远远超过溶剂脱沥青装置的设计能力。

摘要：结合燃料型减压蒸馏的工艺流程特点及其研究动态,把直接接触式传热技术应用于减压塔,提出一种新的减压深拔工艺,并用化工模拟软件AspenPlus对新流程和常规流程进行了模拟计算与对比分析。结果表明,新流程由于采用了空塔传热技术、重减压瓦斯油在两个连续的塔段中进行冷凝的技术、减压塔一线拔出柴油的技术、“干式”减压蒸馏技术及减压过汽化油炉前循环技术等,在保证产品质量的同时提高了拔出率。新流程的总拔出率(73.55%)较常规流程的总拔出率(71.74%)提高了1.81%,产品方案和换热温位更趋合理。