摘要：为了实现汽车门内板轻量化,采用拼焊板替代传统门内板及加强板。基于有限元分析,分别采用拓扑优化和尺寸优化方法进行拼焊板焊缝布局及各区域的离散厚度确定。拓扑优化以不同载荷条件下门内板刚度和自然频率为约束条件,将门内板用2条直线焊缝分为3个区域。考虑门内板成形性能,焊缝数量调整为4条,其中2条直线焊缝分别与水平成26°和37°。尺寸优化确定拼焊板3个不同区域的厚度分别为1.50,0.95,0.65 mm。对优化后的门内板进行成形仿真,结果成形良好,拼焊板车门刚度有不同程度提高,自然频率升高了2.72%,质量降低了8.59%。

摘要：焊缝移动是拼焊板冲压成形过程中的主要缺陷。为了解决这个问题,基于响应面法和试验数据提出了一种优化拉延筋阻力和压边力的新方法。为了在起皱和开裂约束条件下使焊缝移动最小,采用了遗传算法。把新方法应用于激光拼焊门内板冲压成形工艺中。结果表明,焊缝移动量大大减小,冲压成形性能也得到提高。

摘要：随着对汽车车身轻量化及汽车制造柔性化的要求日益提高,汽车制造新技术越来越多地得到应用。车门作为车身结构的重要组成部分,其制造新技术也备受关注。介绍新技术在汽车车门制造中的应用,包括拼焊板技术、热冲压成形技术及机器人滚边技术,着重分析各新技术的特点优势,为车门设计和制造提供参考。

摘要：从拼焊板成形过程4个基本理论假设出发建立其平面应力状态力学模型,根据金属板料弹塑性形变理论、Hill48屈服准则及金属塑性变形功原理导出拼焊板成形过程中厚、薄两侧母材应变分布状态相互依赖关系的隐式方程,并结合弹塑性理论的3个关系式建立了拼焊板在平面应力状态下的本构关系;采用通过实验验证的差厚拼焊板单向拉伸有限元模型分析了沿焊缝两侧母材的应力应变分布,且将仿真结果中厚板侧母材的两个面主应变分量作为前述本构关系已知条件,用数值方法求解出薄板侧母材的面内主应变与主应力分量,将其与相应仿真结果进行对比。对比结果表明,理论计算数值与仿真结果较为吻合,从而证明了拼焊板平面应力状态本构关系的正确性,为深入研究拼焊板冲压成形机理奠定了理论基础。

摘要：新型骨架式车身主要由骨架和蒙皮组成 ,它具有减少模具制造成本、缩短开发周期、减轻质量等优点。本文总结了骨架式车身在国内外的研究进展 ,重点讨论了开发这种骨架式车身的几个关键技术 ,包括车身新材料如高强度钢板、铝合金以及拼焊板的开发和应用技术 ,新工艺如温成形、液压胀形。

摘要：本文以大众奥迪轿车上的封板零件冲压成形过程为研究对象,以数值模拟方法为研究手段,对一个典型的汽车拼焊板零件的冲压加工过程进行了计算机仿真研究.通过采用分瓣式压边圈的方法,解决了封板零件在成形过程中的起皱,揭示了其在成形过程中的焊缝移动规律.通过调整两侧的压边力,探索出了控制焊缝移动大小的方法,为同类产品的实际生产与工程设计提供了模拟范例和参考.

摘要：综合考虑车顶强度和侧面碰撞的安全性能,对某轿车的B柱结构进行优化设计。基于顶压和侧碰的简化模型对B柱内板分成上下两部分进行焊接,将其高强度钢选型和厚度作为离散设计变量,同时对材料成本、车顶最大承载作用力、B柱侵入速度和侵入量进行约束,建立B柱结构优化的数学模型。采用移动最小二乘法构造近似模型,结合遗传算法对B柱拼焊板结构进行优化设计。结果表明:在优化计算效率大大提高的同时,材料成本降低了8.0%,B柱结构总质量降低了19.3%,B柱侵入速度、侵入量分别减小了5.6%和3.5%,车顶承载能力提高了17.3%,有效提高了车顶强度和侧面碰撞的安全性能。

摘要：通过分析汽车前门内板的形状结构和成形难点,确定了零件的成形方式和拉深方向,对压料面和工艺补充面、拉深筋布置以及后工序工艺进行了设计,提出了前门内板成形工艺设计中需要注意的问题。实际生产表明,前门内板使用拼焊板成形有效降低了车门整体的质量,提高了车门的装配精度,降低了生产成本,提高了材料利用率。

摘要：激光拼焊技术目前在欧美汽车车身设计中被广泛采用,他可将经不同表面处理、不同钢种、不同厚度的钢板采用激光焊的方法,自由组合使之成为一个毛坯件。激光拼焊技术与高强钢、液压成形技术为超轻车体项目中重点推荐的3大技术,具有减重、提高安全性、节省材料等多项优势,为汽车用材技术发展的一大趋势。在详细阐述了激光拼焊板的特点及目前激光拼焊板生产供应及市场发展状况。