摘要：干燥是挂面生产的重要环节,然而干燥工艺优化和设备设计等还缺少相应的科学依据和标准规范。本文以食品水分分析技术平台为试验手段,设计了不同条件下的挂面干燥试验。通过测定挂面干燥过程中的干燥动力学曲线,分析干燥条件(温度和相对湿度)对含水率及干燥速率的影响;通过低场核磁共振分析系统(NMI20-030H-I)测定干燥过程中的水分横向弛豫时间(T_2)和质子密度加权像,分析挂面干燥过程中的水分状态和水分分布变化规律;通过建立挂面干燥过程中的湿热传递数学模型,观察挂面干燥过程中温度场和水分场的分布和变化规律。上述研究结果系统地展现挂面干燥过程水分的迁移规律,挂面干燥过程温度和含水率的变化,挂面干燥条件和控制参数的关系。这些结果将为干燥工艺优化和干燥过程智能控制提供理论依据和技术参考。

摘要：为研究挂面的干燥特性,以及干燥特性与干燥条件(温度和相对湿度)的关系,本文采用在线自动记录的实验室食品水分分析技术平台,研究不同温度(30,40,50℃)和相对湿度(65%,75%,85%)条件下挂面的干燥特性,以及干燥条件对挂面干燥过程的影响。试验结果表明,利用实验室食品水分分析技术平台,可实现在线高频次测定挂面的含水率,获得精确的挂面干燥曲线和干燥速率曲线,发现初始干燥阶段较高的相对湿度对挂面干燥工艺的重要性。利用该平台采集的密集试验数据表明,挂面干燥工艺在实践上划分为3段控制有其理论依据。干燥介质温度越高,相对湿度越低,挂面的干燥速率越大。在干燥初始阶段(0~30 min),挂面干燥速率并非随着温度的升高而增大。在相对湿度为65%和75%的条件下,50℃的干燥速率反而小于30℃和40℃。相对湿度对挂面干燥过程的影响大于温度的影响。由于干燥室内的温度和相对湿度之间存在指数关系,因此干燥过程的工艺参数设计应同时考虑温度和相对湿度的综合影响。

摘要：干燥工序是挂面生产的关键工序之一。干燥过程水分动力学主要涉及内部水分的迁移、转化和汽化机制与规律。干燥过程的科学性、合理性对生产效率、产品质量、干燥能耗等具有显著影响。本文综述了挂面中水分状态、分布,干燥过程水分迁移动力学,分析了蛋白质、淀粉含量及组成、食盐含量、和面工艺、压延工艺、挂面尺寸、干燥工艺及条件等因素对干燥过程水分迁移规律的影响。分析并提出了挂面干燥过程水分动力学理论及应用方面仍存在主要科学和技术问题,以期为挂面干燥工艺设计、工艺控制、装备研发、稳定产品质量提供理论和设计依据。

摘要：为明确加工工艺对挂面干燥和产品特性的影响,提高挂面干燥工艺效能,以小麦精粉为原料,采用自主开发的食品水分分析试验平台,设计3因素不等水平(加水量30%,35%;真空度0.00,0.06 MPa;干燥温度32,40,48℃)全排列挂面干燥试验。在相对湿度75%条件下定时(300 min)干燥,测定挂面干燥及产品特性。结果表明,和面加水量对挂面干燥和产品特性有极显著影响,其次是干燥温度;真空度仅对产品的抗弯强度有显著影响;因素互作对产品特性有较大影响;抗弯强度是与多因素关联的产品质量特性,可考虑作为挂面产品质量评价的主要性状之一。提高加水量,可以显著提高挂面的弯曲距离和弯曲功;提高干燥温度时,挂面弯曲距离先增大后减小。

摘要：干燥工艺是影响挂面产量、成本和质量的重要工序之一,是生产自动化和智能化遇到的主要技术问题。温度、相对湿度是挂面干燥工艺的主要可控制因素,也是影响挂面干燥效率和产品质量的重要因素。小麦面筋蛋白是使小麦粉面团具有弹性、延展性、成膜性等加工特性的基本因素。面筋网络结构是面粉与水混合发生水合作用后,在和面、压延、醒发、干燥、等过程中,经过解聚、聚合等一系列的物理化学反应逐步形成的。因面筋特有的弹性、延伸性和成膜性,故最终影响产品的质量特性。本文依据相关研究资料,重点综述挂面干燥过程中温度和相对湿度对蛋白质结构及特性的影响,以及蛋白质结构与产品质量的构效关系,为进一步认识干燥过程蛋白质结构变化、干燥工艺设计、产品质量控制提供理论依据。

摘要：为了解挂面干燥过程中水分状态及分布,研究加工工艺对挂面干燥过程水分状态的影响。以小麦粉制作的挂面为材料,采用食品水分分析实验平台,设计三因素不等水平(和面加水量30%,35%;和面真空度0.00,0.06 MPa;干燥温度32,40,48℃)全排列挂面干燥试验。在相对湿度75%条件下定时(300 min)干燥,干燥过程中每45 min取样分析。利用低场核磁技术测定挂面干燥过程中的水分状态及分布。结果表明:挂面干燥过程中水分可分为强结合水、弱结合水、自由水,横向弛豫时间分别为:T21,0.03～0.60 ms;T22,0.96～6.75 ms;T23,57.22～354.54 ms;其中弱结合水所占比例最高;干燥过程中T21、T22不断减小,与含水率(0.17～0.52 g/g db)线性相关。和面加水量是影响T21的最主要因素,干燥温度次之;和面真空度仅在干燥前期对T21有显著影响;和面加水量也是影响T22的最主要因素。研究表明:挂面干燥过程中水分主要以弱结合水形式存在,其次是强结合水,自由水占比较小。随着干燥过程的进行,弱结合水所占比例升高,强结合水所占比例下降。影响挂面干燥过程中水分状态的主要因素是和面加水量。

摘要：干燥是挂面生产的重要工艺过程。优化干燥工艺是干燥过程研究的重要内容,其理论依据是对挂面干燥动力学的深刻认识。根据挂面干燥工艺目标要求,以可自主设计温度、相对湿度,在线控制干燥条件,监测干燥过程物料水分状态和迁移轨迹的食品水分分析技术平台为工具;采用压延和挤压技术制作挂面样品;基于挂面干燥动力学和热力学的基本概念,用递进思维的方法,研究挂面干燥特性和干燥过程控制技术。系统分析了挂面的干燥特性、热能利用效率、工艺控制技术等;讨论干燥工艺、设备和操作参数的合理性;为干燥过程控制的合理性、智能化以及工业设计提供参考。

摘要：干燥是挂面生产的重要工艺环节,干燥能力和能耗是产品成本的重要组成部分。本文对3种主要挂面干燥设备(隧道式、索道式、改良索道式),以及工艺的干燥能力、能耗、稳定性开展在线测试,分析了测试结果。初步结果认为,挂面干燥过程的“三阶段”划分和设计不同的干燥过程控制参数,符合节能、高效、高质量的生产目标。合理的干燥工艺和烘房结构,以及优化的干燥过程控制参数,可显著提高产量(42.91%),降低能耗(-24.56%),缩短干燥时间(-12.50%)。拟实现干燥工艺控制过程的智能化,首先应是设计合理的干燥烘房结构,确定干燥工艺的关键控制要素和关键控制点;其次是实现干燥过程温度湿度控制与挂面在线含水率测定结果的联动,以及提升挂面在线含水率监测设备的稳定性和环境耐受性。而对挂面干燥动力学、热力学的系统研究,是干燥工艺智能化的基础和前提。

摘要：为了解挂面干燥过程加工工艺对不同状态水分比例的影响,以及不同状态水分比例的变化,本文以小麦粉制作的挂面为材料,采用食品水分分析实验平台,设计三因素不等水平(和面加水量30%,35%;和面真空度0.00,0.06 MPa;干燥温度32,40,48℃)全排列挂面干燥试验。在相对湿度75%条件下定时(300 min)干燥;干燥过程中每45 min取样,利用低场核磁技术(LF-NMR)测定挂面干燥过程中不同状态水分比例(A_2)。结果表明:挂面干燥过程中水分主要以弱结合水(T_(22):0.96～6.75 ms;A_(22):77.10%～94.23%)形式存在,其次是强结合水(T_(21):0.03～0.60 ms;A_(21):4.07%～22.62%),自由水(T_(23):57.22～354.54 ms;A_(23):0.33%～1.51%)占比较小。随着干燥的进行,A_(21)有下降的趋势,A_(22)有增大的趋势;自由水所占比例在干燥过程中变化较小。和面加水量是影响A_(21)的主要因素,干燥温度、和面真空度仅在个别取样点对A_(21)有显著影响,且方差贡献率较低;干燥温度与和面真空度的互作对A_(21)有较大影响。影响A_(22)的因素主要是和面加水量、和面真空度、干燥温度。研究表明:随着干燥过程的进行,挂面中强结合水(A_(21))所占比例有减小的趋势,弱结合水(A_(22))所占比例有增大的趋势;影响挂面干燥过程不同水分状态比例(A_2)的因素主要是加水量,其次是和面真空度,而干燥温度影响较小。

摘要：为揭示挂面干燥过程水分状态、含量动态迁移规律,阐明干燥条件对水分动态迁移过程的影响,探讨挂面干燥过程水分动态迁移规律及其与产品质量的关系,本试验以小麦品种永良4号为原料,设计干燥温度(30、40℃)、相对湿度(65%、75%、85%)两因素不等水平全排列组合试验;利用“食品水分分析技术平台”实时监测干燥过程水分状态动态变化,并测定干挂面收缩率及抗弯曲特性。结果表明,不同干燥组合条件下,挂面干燥过程水分可区分为强结合水、弱结合水、自由水,横向弛豫时间分别为:T_(21),0.06~0.187 ms;T_(22),0.811~5.722 ms;T_(23),34.305~242.013 ms。干燥过程中,随着干燥时间的延长,T_(21)、T_(22)呈下降趋势,T_(21)较T_(22)更快达到平衡状态;T_(23)呈“下降-上升-缓慢下降”趋势;挂面中强结合水绝对含量(W_(21))、弱结合水绝对含量(W_(22))均呈逐渐下降趋势;自由水绝对含量(W_(23))呈“先上升后下降”趋势;强结合水相对含量(A21)与弱结合水相对含量(A_(22))变化趋势相反;自由水相对含量(A_(23))呈“上升-下降-缓慢上升”趋势。干燥过程挂面中强结合水的状态和含量对挂面产品质量影响最大,其中T_(21)与挂面收缩率及抗弯曲特性均呈负相关关系。本研究为深入理解挂面干燥过程水分迁移动力学及产品质量形成机制提供了理论依据。