摘要：针对分流模挤压焊合部位的金属在模具中难以取出进行分析,设计了分析焊缝组织性能的简易模具;采用电子背散射衍射分析(EBSD)和拉伸试验,研究挤压温度对6005A铝合金挤压焊合组织性能的影响。结果表明:挤压温度为500～580℃时,6005A铝合金焊合组织的平均晶粒尺寸呈先减小后增大的趋势;当在挤压温度为540℃时,焊合组织平均晶粒尺寸最小,约为52μm,且此时的晶粒尺寸均匀程度最佳。焊合组织中小角度晶界所占比例较多,且随着挤压温度的提高,小角度晶界的相对频率都保持在65%左右。焊合部位的屈服强度和抗拉强度随着挤压温度的升高呈先上升后下降的趋势;当挤压温度为540℃时,焊合组织的力学性能最好,屈服强度为68.56 MPa,抗拉强度为119.87 MPa。

摘要：为研究温度对等通道转角挤压(ECAP)纯钛(CP-Ti)微观结构和力学性能的影响,采用自主设计的ECAP模具在室温、300℃两种不同挤压温度下对CP-Ti(TA2)圆棒料进行1道次挤压,并观察其微观结构及对其力学性能测试。研究结果表明,ECAP 1道次后试样晶粒得到细化并且出现板条状组织和孪晶,其显微硬度和强度都有了显著地提高,而塑性有所降低。室温ECAP1道次钛试样和300℃下ECAP1道次钛试样的显微硬度和强度极限由初始的179.5 kgf·mm^(-2)、443 MPa分别增加到234.2 kgf·mm^(-2)、560 MPa和213.5 kgf·mm^(-2)、544 MPa,而断裂伸长率由初始的21.5%分别降为11.5%和16.5%。

摘要：为改善医用镁合金微观组织特征与降解行为,采用挤压形变工艺改变医用镁合金的晶粒尺寸特征及析出相/金属间化合物尺寸、分布规律,探究了挤压态医用Mg-2Zn-0.5Gd-1Y-0.5Mn镁合金微观结构特征及降解行为。结果表明:不同的热挤压变形并没有改变Mg-2Zn-0.5Gd-1Y-0.5Mn镁合金中第二相的类型,但改变了第二相的分布和形貌。Mg-2Zn-0.5Gd-1Y-0.5Mn镁合金的成分主为α-Mg和W-Mg3Y2Zn3。电化学测试结果表明,铸态、挤压370℃和挤压390℃合金腐蚀电流密度分别为2.498、3.656、1.012μA·cm^(−2)。这是由于铸态组织中析出相/金属间化合物呈带状分布在基体中,可作为微阴极形成电偶腐蚀位点,加速合金腐蚀速率。合金在370℃挤压时,由于实际温度较低,部分粗化相未能充分溶解到α-Mg基体中,随着析出相数量增加及分布混乱无序,微阴极面积比例增大,进而导致腐蚀速率加剧。而390℃挤压态镁合金的挤压速度快、耗散行为慢,且铸锭与挤压机间摩擦强烈,已发生充分动态再结晶行为,降低了微阴极数量/面积,增强了合金耐腐蚀性能。

摘要：高水分挤压组织化技术是目前生产具有类似动物肉的纤维结构和口感的组织化植物蛋白的主要加工技术。旨在为未来新型植物性肉类类似物的加工和产品设计提供理论参考,从原辅料(植物蛋白、添加剂)、挤压系统参数(水添加量、挤压温度、螺杆转速和喂料速度)、冷却模头三个方面阐述对植物蛋白高水分挤压过程中纤维结构形成的影响机制。蛋白质分子间相互作用力是组织化植物蛋白纤维结构形成的关键,而不同的植物蛋白原料其组织化结构所依赖的蛋白质分子间作用力不同。添加剂可以改变蛋白质等分子内或分子间的作用方式和程度,从而直接影响组织化植物蛋白成品纤维结构的形成。挤压参数主要通过影响蛋白质结构来影响产品质构特性。冷却模头有利于各向异性纤维结构的形成。

摘要：本文分析了两型孔分流模的常见设计结构,提出了一种新的结构形式,以解决一般设计存在的型材偏心、成形不良以及挤压阻力大等问题,并为在设计上解决多型孔分流模因上模变形而导致模芯偏心的问题提供了新的思路。这种结构的模在实际使用中收到了良好效果。

摘要：采用自行设计的平面分流挤压模，研究了铸锭固溶处理、挤压温度和挤压速度等工艺参数对AZ91镁合金型材成形性能的影响规律。研究结果表明，铸锭固溶处理可消除铸造组织中的枝晶偏析，减少析出相的数量并使其由片状连续网状分布变为点状随机分布，合适的固溶温度为460℃，固溶时间10～15h。挤压温度和挤压速度是影响镁合金型材挤压成形的关键工艺参数，AZ91镁合金型材的合适挤压温度为380℃左右，挤压速度为5mm／s，此时型材表面光滑且焊合良好。

摘要：本文通过对金属微零件热挤压成形时材料选择、润滑剂、挤压成形压力与时间、挤压温度、入模角、模具设计制造、实验设备的选用探讨对其加工制造的影响。

摘要：根据锆及锆合金塑性变形加工(挤压)前加热的特点,论述锆及其合金的热物理参数、加热规范,提出锆及其合金,主要是核级锆合金Zr-4感应加热频率、功率、加热(含保温)时间等的确定,感应加热方案设计及感应器参数计算。

摘要：从材料选择、挤压速度、挤压温度、入模角的选用及模具设计及装配等方面来探讨微型齿轮热挤压成形关键要素;采用H62黄铜坯料,在热模拟实验机上实现了650℃恒温正向热挤压,得到质量良好的微齿轮.

摘要：一、前言运用生产数据进行多元回归,找出型材几何形状及主要工艺因素对挤压机产能的定性定量的影响关系,对选择合理工艺参数,改进模具设计可提供一定的参考和依据。挤压型材生产,品种规格繁多,几何形状千变万化,通过形状因素对产能的计算,可找出其相关的规律,从而可对不同规格几何形状的产品进行产能预报,便于生产计划的分配考核,促进提高管理水平。二、计算的基本条件计算的基本条件,所取参数如下: 1)主要工艺手段挤压机为1800美吨宇部兴产的单动油压机。挤压筒直径180毫米;使用合金为LD31并经560℃×8小时均匀化处理,挤压温度480～520℃,成品率78％,挤压比为λ,挤压力为F。