摘要：针对分流模模具完成一次挤压实验后,挤压材料脱模困难,很难再次进行实验的问题,设计了一套易脱模的分流模具,使用此模具可以重复进行实验。利用此模具进行了不同挤压速度下的空心管材挤压实验,对挤出的型材进行EBSD、硬度等测试,研究挤压焊缝处及其周围的组织及织构的变化,比较了方管焊缝与焊缝两侧硬度的差异。研究结果表明:随着挤压速度的增加,挤压后的方管平均晶粒尺寸逐渐减小;比较了方管焊缝处的黄铜织构比例逐渐减小,远离焊缝处的A织构比例逐渐增加,方管的硬度随挤压速度增加而增大,同时焊缝处的硬度明显低于远离焊缝处的硬度。

摘要：用自行设计的内角90°,外角30°的等通道转角挤压模具对6061铝合金进行了室温挤压,分析了不同挤压速度对其力学性能的影响。利用金相显微镜和扫描电镜（SEM）观察了金相组织和拉伸断口的形貌特征。结果表明：6061铝合金的断裂特征是韧性断裂,在3道次ECAP变形过程中,随着变形道次增加,6061铝合金的显微硬度和抗拉强度增大。当挤压速度达到35 mm/min时,合金的强度和硬度是最好的。

摘要：以AZ80的棒材挤压成管材为例,利用DEFORM-3D软件对4种温度(150、200、250、300℃)下不同挤压速度(10、50、100mm/s)的情况进行了模拟。模拟结果发现,温度越低,速度越高,管材的应力越高。模拟还发现,镁合金管材在较低温度(150℃)下可以快速(100mm/s)挤压成形,整个挤压过程中装置的应力水平没有超过设计极限(400MPa)。

摘要：通过试验分析并结合生产实际，对改善挤压性能的诸多方面做了具体论述，从合金成分、Ｍｇ２Ｓｉ含量、铸锭晶粒度及铸锭均均化处理几方面论述了铸锭质量对挤压速度的影响，从模具的设计、制作、模具材料、模具表面强化处理几方面论述了模具质量对挤压速度的影响，从挤压温度、铸锭长度、工具预热、工艺润滑几方面论述了挤压生产工艺对挤压速度的影响，并阐述了现场科学管理在提高挤压速度方面的重要作用。

摘要：介绍一种新型的可提高挤压速度的铝挤压模具技术,即蝶形模具的设计与制造技术。蝶形模具的圆形分流桥总是中心部位较低,用来减少突破挤压力,并帮助金属流入中心进料口;蝶形模具的分流桥被弯成弓形,以帮助金属绕流它们然后焊合在一起。蝶形模具正日益吸引那些寻求更高挤压速度和较低突破挤压力的挤压生产者们的注意力,是一种有发展前景的铝合金空心型材的组合模技术,有较大的推广应用价值。

摘要：用自行设计的方法挤压出6063铝合金内螺纹管,采用EBSD技术分析了挤压温度为460℃时,挤压速度(60 mm/min~120 mm/min)对6063铝合金内螺纹管管壁组织的影响。研究结果表明:在恒定的挤压温度(460℃)下,管壁横截面主要是周向带状晶,纵截面主要是轴向带状晶。随着挤压速度升高,管壁横纵截面晶粒尺寸均增大;当挤压速度为120 mm/min时,管壁横、纵截面晶粒尺寸达到最大值,分别为17.05μm和11.64μm;挤压速度为60 mm/min时,管壁的晶粒尺寸较小,均匀化程度最好。

摘要：目的针对AZ31镁合金材料在挤压成形过程中变形较为困难的问题,研究AZ31镁合金在不同挤压速度下的微观组织和力学性能演化规律。方法采用DEFORM-2D软件对0.5、3、12、20 mm/s这4种挤压速度下材料挤压变形过程中的材料流动趋势、应变场、应力场和温度场等进行数值模拟和分析。结果AZ31镁合金材料的挤压温度场随着挤压速度的增加显著升高,不同速度挤压后坯料的温度模拟值与实验结果实测值的变化趋势吻合。随着挤压速度的增大,材料的晶粒尺寸先增大后减小,0.5、3、12、20 mm/s这4种速度挤压后的晶粒尺寸分别为1.0、0.9、1.4、1.1μm,变形材料的加工硬化率呈现出先增大后减小的趋势。在0.5 mm/s的挤压速度下,材料内部的微观组织均匀性较差,然而强度较高,抗拉强度约为416 MPa;在挤压速度为12 mm/s时,合金的晶粒组织最均匀,同时其综合力学性能较好,屈服强度为220 MPa,伸长率为17.3%,其加工硬化率也达到最大,为0.184。结论通过DEFORM数值模拟能够为镁合金挤压变形提供指导。对于镁合金挤压变形,采用较低的挤压速度(约0.5 mm/s)对AZ31镁合金进行挤压变形,能够获得强度较高、伸长率相对偏低的挤压棒材,采用较高的挤压速度(约12 mm/s),则更有利于获得综合性能优良的镁合金挤压棒材。

摘要：6063铝合金型材在生产中普通存在生产效率低,生产成本高,设备产能得不到充分发挥的情况。本文结合生产实践和试验分析,阐述了合金的组织成份、均匀化处理、挤压的工艺制度、模具的设计和制作质量等方面对挤压速度的影响,找出了提高6063合金挤压速度的有效方法。

摘要：挤压速度是铝型材挤压过程中的重要工艺参数,对挤压产品的质量、模具寿命和生产率等具有直接影响。以一空心铝型材挤压件为例,分别采用恒定挤压速度和线性分布挤压速度两种模型进行其挤压过程的数值模拟,得到不同参数下挤压件温度变化和模具载荷的变化情况,研究讨论了挤压速度对铝型材挤压过程的影响,结果可为生产实践提供一定的理论指导与参考。

摘要：借助UG三维软件建立了铝合金棒料挤压模型,利用Deform-3D数值模拟软件对棒材在一定预热温度下以不同的挤压速度进行热力耦合挤压过程的数值模拟。结果表明,在工作带成形的工件轴向平直、端面平整,没有发生波浪、扭曲等缺陷,证明该套模具设计合理;在480℃预热温度下,挤压速度为10mm/s是一个合理的参数,得到的工件损伤最小,内部变形均匀。