摘要：针对蜗杆砂轮磨削齿轮经常出现振纹的问题,采用某型新能源汽车用斜齿轮,通过正交设计实验的方法,探究了磨削工艺参数(砂轮线速度、砂轮轴向进给速度、砂轮径向进给量)对加工振动和齿面粗糙度的影响。采用多元二次回归的方法建立了以减小振动和齿面粗糙度为目标的多目标优化数学模型,采用遗传算法优化了磨削工艺参数。结果表明,优化后的工艺参数可在保持稳定的齿面粗糙度精度的同时大大削弱磨削中的振动,有效防止了振纹的产生,延长了机床的使用寿命。

摘要：本文在分析了现有内置式镗孔用减振刀杆的基础上,通过优化吸振器结构,设计了一种结构简单的内置吸振器的减振刀杆,通过模态测试与内孔切削试验等手段,对刀杆主体部件前端安装吸振器的空腔尺寸与减振刀杆抗振性能的关系进行了试验研究。测试结果表明,与普通刀杆相比,当空腔内径24 mm、孔深86 mm时,减振刀杆的激励响应衰减时间缩短了3/4,阻尼比增加了近10倍,极限切深增大至0.88 mm左右,抗振性能大幅度增加;继续增大空腔至内径26 mm、孔深92 mm时,刀杆的阻尼比继续小幅增加,但是模态刚度大幅度下降,响应衰减时间增加,极限切深减小至0.75 mm,抗振性能反而下降。切削试验结果表明:切深1 mm时,普通刀杆无法加工;空腔内径26 mm、孔深92 mm的大空腔刀杆加工表面粗糙度为5.125μm,加工表面有明显振纹;而空腔内径24 mm、孔深86 mm的刀杆加工表面粗糙度为2.792μm,加工表面光亮、无振纹,这与理论分析稳定性曲线图的结论基本一致。

摘要：针对某冷轧厂镀锌线光整机下支承辊表面振纹问题,经过现场振动测试,初步确定了振源。建立可涵盖外界冲击载荷的机座动力学模型,并进行参数激振仿真,定量分析了传动轴轴套与支承辊扁头在不同装配间隙下的冲击力对辊系运动状态的影响。通过对仿真结果的分析,确定了既满足正常生产也能保证换辊效率的最大装配间隙。生产实践证明了工作的有效性。

摘要：近来S750数控滚齿机加工出的大模数蜗轮表面振纹较为明显。介绍了在实际操作中,针对此蜗轮装夹切削的方式、刀具精度和主轴锁紧力等方面进行数据采集、分析与验证的一系列方法,经过分析,结果表明此蜗轮加工精度受主轴锁紧力的影响较大,进而研究以上数据找出了影响蜗轮精度的关键因素,并进行了后续的切削验证,最终使得滚齿机加工大模数蜗轮达到其精度要求,满足了实际生产的需要。本研究为蜗轮加工精度的可靠性分析提供了分析方法,并且为后期的深入研究提供了坚实基础。

摘要：导出了等效连续梁分析模型 ,依此优化设计了 MG12 5 0高精度内圆磨床的磨杆振动控制用调谐阻尼器 。

摘要：本文通过加工薄壁大铜套的实例,探讨通过解决夹紧变形,提高工件的形状和位置精度,消除振纹保证表面粗糙度要求;论述使用普通车床及自制夹具加工高精度薄壁大铜套的方法,内容包括加工原理、夹具设计和制作工艺。

摘要：中心架作为磨床加工的重要附件,对所加工的产品质量有极大影响,为解决多年来磨床横直纹(振纹)问题,采用三角支撑架,利用锯齿连接的可靠性及稳定性,对磨床中心架进行结构优化设计,较大程度上消除了有害振动,提高了设备的稳定性。通过三维建模软件UG建立中心架的实体模型,并采用ANSYS建立中心架有限元模型,然后,运用Block lanczos法对其进行模态分析,得到中心架的前八阶固有频率和振型,通过分析计算结果可知,所设计的中心架能有效避开共振区,且性能可靠。

摘要：装载机前车架专机精镗孔时出现振纹,通过鱼骨图分析法,结合试切加工排除干扰因素,确定产生振纹的主要因素,并提出解决措施,即重新设计刀块,将主偏角83°改成90°。

摘要：简单介绍了固体火箭发动机动力系统结构燃烧室壳体的结构、材料性能。针对生产加工中出现的振纹、变形等问题,提出了超硬度高强度薄壁件车削的加工工艺方法,详细介绍了所用工装的结构设计方案、实际加工参数及主要注意事项。实践表明,这一加工工艺方法既提高了生产加工效率,又能保证产品加工质量。

摘要：通过对新购置设备进行产品换型,加工后发现工件存在缺陷。随后,机床供应商与使用单位及时查找原因,最终,确认造成产品缺陷的主要原因有刀杆径向跳动值大;机床扭矩小与高转速切削加工不匹配;卡爪与定位胎同轴度误差大。通过重新设计刀杆;更换大功率主轴电机;调整卡爪与定位胎之间的同轴度,问题得以彻底解决,最终加工工件完全合格。