摘要：结构物等在振动荷载作用下是否损坏一般用累计损伤值来判断,而不规则动应力的损伤值等效转化有两种方法,一是根据其峰值,二是本文提出的根据其极值的方法。后一种方法克服了前一种方法的不足,它根据极值序列是否穿零将其分组,把组内的最大值以及组内应力对两极值之差分别转化为损伤值。所编的计算程序能有效地实现第二种方法。算例表明,一般情况下前一种方法算出的损伤值比后一种算出的略大,但在结构物内损伤值本来就大的部位前一种方法严重夸大了30%左右的损伤值。第二种方法丰富了损伤理论,对结构物设计具有指导意义,在岩土工程等领域有应用前景。

摘要：为提高生产效率、改变原来通过车削加工汽车悬架球头拉杆的方式,提出了一种球头拉杆的多工位冷镦成形工艺。基于DEFORM-3D软件建立了有限元模型,对球头拉杆的塑性成形过程进行了仿真,研究了预成形凸模入模角α、预成形凹模圆角R1、终成形凹模圆角R2以及终成形凹模入模角β等工艺参数对球头拉杆成形的影响,并进行了正交试验,以模具在球头拉杆成形过程中所受载荷及工件损伤值为优化目标,获得了合理的工艺参数组合。结果表明:在保证工件成形质量及模具寿命的前提下,当预成形凸模入模角α为30°、预成形凹模圆角R1为12 mm、终成形凹模圆角R2为3 mm、终成形凹模入模角β为60°时,模具载荷及工件损伤有显著的降低。采用优化后的参数进行试模生产,工件成形质量较好,验证了模拟结果的可信性,能够有效地指导工艺设计人员的设计工作。

摘要：以某六角螺母冷镦成形为例,采用有限元分析软件Deform-3D对六角螺母两种多工位成形方案中工位5分别进行模拟分析。通过对比分析成形效果、成形载荷、工件损伤值,得出采用正挤压加深螺母内孔的工艺方案能够得到更优的成形效果。随后以降低工件损伤值为目标,选取冲压速度、模具表面硬度、下冲头分流角、摩擦系数作为因素,设计正交试验,并通过多次仿真计算得到最优参数组合为：冲压速度5 mm·s^（-1）,模具表面硬度50 HRC,下冲头分流角3°,摩擦系数0.1。采用最优参数组合进行对应试模,工件成形质量良好,符合生产要求,所得结论为实际生产提供了理论依据。

摘要：六角抽孔螺栓头部具有较深的内孔,使得其工艺设计成为难点,针对该问题提出一种六角抽孔螺栓多工位冷镦成形工艺。利用有限元模拟软件Deform-3D,对六角抽孔螺栓的多工位冷镦成形过程进行了数值模拟,分析了零件成形过程中的载荷-行程曲线、等效应力、等效应变及损伤值分布,最后进行了工艺试验。研究结果表明:提出的多工位冷镦成形工艺是可行的,模拟得到的冷镦件充填饱满,在成形工位2、工位3和工位4时载荷值较大,分别为429,826和380 kN;损伤值最大为0. 38,小于40Cr钢的临界损伤值0. 42,不容易产生裂纹。工艺试验得到的产品和模拟结果具有较好的一致性,冷镦件尺寸一致性较好,说明工艺可靠,对该类零件的多工位冷镦成形工艺具有一定的指导意义。

摘要：目的研究消除蓄能器外壳底部冷挤开裂的预成形设计方案。方法对原成形工艺过程进行数值模拟,发现冷挤凹六角星时裂纹发生位置的损伤值较大。为消除底部凹六角星开裂问题,提出在原工艺温反挤成形阶段进行筒底凹六角星处的凹圆台预成形,以降低后续冷挤凹六角星时该区域的流动变形程度。结果通过具有不同圆台高度和凸台锥角的预成形设计方案成形过程的对比分析,给出了合理的凹圆台预成形设计方案。采用改进方案进行冷挤凹六角星时,裂纹发生处的损伤值显著降低,且筒底六角星区域的损伤值分布更均匀。结论采用预成形挤压方案可有效消除蓄能器外壳底部开裂,产品成品率达到100%,生产质量得到了保证。

摘要：利用有限元方法,获得铸造A356铝合金轮辋弯曲强度和疲劳性能。对比前后设计方案应力、损伤值大小和分布区域差异,验证轻量化方案的可行性,为轮辋减重提供有效依据,进而节省开发成本。

摘要：以上海地区第④层淤泥质粘土冻融前后无侧限抗压强度为对象,展开实验研究,得到了5种温度(-5、-10、-15、-20、-30℃)下冻融前后无侧限抗压强度的变化关系,并对比分析;随温度的降低,融土无侧限抗压强度的变化速度小于人工冻土的无侧限抗压强度增加速度。运用损伤力学中损伤值的计算公式,计算出不同温度下冻融土的损失值,二者有较好的线性关系。