摘要：为实现天铁6#高炉热风炉与鼓风机自动换炉并减少换炉对风压的波动,设计开发了热风炉与鼓风机自动换炉控制系统。该系统通过在热风炉PLC控制系统与高炉鼓风机PLC控制系统建立通讯连接,对已有程序进行优化和重新设计,实现了换炉工艺的自动控制,保证了高炉稳定顺行、增产节焦,取得了较高的社会效益和经济效益。

摘要：热风炉无波动换炉技术的应用在生产中可以有效的做到增产节能,真正的提升整体的经济效益,降低生产成本,为我国的绿色发展奠定了基础。对此本文主要对热风炉无波动换炉技术的相关内容进行了分析,总结归纳相关运行理论依据,希望可以有效的提升企业的整体生产经济效益。

摘要：本文对变换系统理论蒸汽消耗与实际生产中蒸汽消耗进行讨论,对变换系统工艺设计中应考虑的问题进行了分析,并提出了一些建议。

摘要：本文主要讨论两个问题,即变换系统的蒸汽消耗及工艺流程设计问题,现分述如下: 一、变换系统蒸汽消耗的分析随着低盈高活性催化剂出现,工艺流程的改进,以及管理水平的提高。

摘要：1.前言我厂是以粘土煤球为原料,采用传统的中变串低变（在同一变换炉内）铜洗工艺流程。1991年9月我们去山东渤海化肥厂考察,采用渤海化肥厂、上海化工设计院和上海化工研究院共同开发成功的“三催化”新工艺技术,进行因地制宜设计,即在原变换工段新增低变炉、氧化锌脱硫塔及甲烷化炉设备,与原中变、碳化系统组成CO中温变换串耐硫低变,碳化后初脱硫,氧化锌精脱硫和甲烷化的低压（0.8～0.55MPa）“三催化”生产工艺,使出装置的气体中CO+CO2<25ppm,经加压后成为合成工段的新鲜补充气。

摘要：一、前言新疆乌鲁木齐石油化工总厂化肥厂是七十年代初由国外引进的以低硫渣油为原料年产三十万吨氨大型合成氨装置。其中一氧化碳变换工段采用三段变换流程(见图1),设计使用日本宇部公司生产的C-113型铁钴系催化剂。1985年7月开始投产,但由于低温活性差,变换炉出口CO含量最高达4.8％以上,大大超过了原设计值2.5％(设计参数见表1)。这样不仅使原料气产率低(氢产量下降2.07％,二氧化碳产量下降1.3％),放空量增大,使消耗增加。而且由于催化剂粉尘随工艺气进入净化工段,使换热器的传热效率大幅度下降,无法维持装置的满负荷运行。因此。

摘要：一年多来,我们应用从美国引进的PR-OCESS软件对大、中、小型化肥装置(主要是合成氨)进行了模拟计算和分析。本文简要叙述使用PROCESS对布朗流程报价资料进行的核算工作,本院在向国外某化肥厂年产三十万吨合成氨装置的投标工作中,根据厂方的兴趣和国际市场的趋向,着重对BRAUN流程进行了分析研究。

摘要：一、前言钴钼系宽温区耐硫变换催化剂已在中小型合成氨厂中变串低变流程中广泛应用。实践证明了该催化剂具有耐硫性能好,活性温度宽,低温下具有高活性、机械强度高及使用寿命长的优点。在中变串低变流程中使用该催化剂可以降低蒸汽消耗、提高变换率,减少铜洗的水电汽消耗,提高了压缩机的出力,其经济效益是相当明显的。

摘要：我公司12万吨氨醇全低变装置是由湖北化学研究院实施设计,2008年12月投入运行,运行过程中通过总气量为半水煤气45000Nm3/h,日产氨醇330吨左右,装置生产能力达到了设计要求。本文就装置的工艺流程特点及其运行状况进行简单分析。

摘要：含有水蒸汽的原料气通过变换炉时有压能损失,压力降的大小对维持正常的工艺状况和降低能耗有重要的意义。一氧化碳变换反应用的铁铬系中变催化剂通常是做成圆柱形。为减少催化剂的磨耗损失和降低变换炉催化剂层对反应气体的磨擦损失,刘家峡化肥厂开发了一种构形新颖的球面圆柱体中变催化剂。由于圆柱体的两端为球体的一部分。改变了圆柱体催化剂的端面形状,减少了催化剂在运输、装填过程中"棱角"之间撞碰产生的局部剪切作用,使磨损率降低50%以上。根据流体流经具有平滑界面层压力降小的特性,可以推测球面圆柱体催化剂填充层可能具有良好的流体通过性能,由于缺少有关球面圆柱体中变催化剂流体压降的数据和报导,必须通过试验研究以了解其流体力学规律。