摘要：针对中小型变压器生产流程中的硅钢片下料问题,结合工厂生产流程,设计排样算法,实现计算机辅助排样,提高工作效率和材料利用率。前期排样采用基于遗传算法的排样方式生成方法,利用遗传算法求得段宽度方向上的最优排样,确保宽度方向上的利用率,再根据当前段宽度上排入的片型计算段长度并生成排样方式。当剩余需求片型不满足遗传算法的适用条件时,转用线性规划算法完成所有剩余片的排样,线性规划模型以原材料消耗最少为目标函数,约束条件为排样方式段长度不大于原料卷长度且排样方式能满足剩余所有片型的需求。使用本文算法对相关文献中的硅钢片实例数据进行优化排样并与其他算法比较,结果表明使用本文算法生成的排样方案能够提高原材料利用率,且计算速度较快。

摘要：分析了汽车灯泡定位盖帽的工艺特点,阐述了根据这些工艺特点在模具设计中应采取的工艺措施,并确定了排样方案和模具的总体结构。实践证明,模具设计结构可靠,能保证产品质量,并能应用于同类产品的级进模设计。

摘要：分析了电机定转子冲片加工工艺及传统加工工艺的缺陷,设计了转子冲片和定子冲片同模套冲、自动叠铆的级进模,确定了排样方案及模具结构,阐述了自动叠铆技术的设计要点。该模具自投入生产,效率高、运行稳定、寿命长。

摘要：汽车过滤器后支架零件的形状和结构包含冲切、翻边、压印、弯曲和分离等冲压工艺特征。分析其零件结构、生产批量和冲压工艺性,采用级进模可满足零件生产要求。为保证制件的精度和连续冲压过程,设计了与分离工位角度相同的工艺切口,并在对应工位的模具设计了让位槽,确定了以冲孔、冲切、弯曲和整形为主的排样方案;采用导尺配合导正钉定位,设计了内外导向机构和弹性卸料装置进行压料和卸料以保证产品精度;对设计的模具进行了加工、试冲。结果表明,设计的10工位级进模结构合理,成形的产品符合尺寸和精度要求。

摘要：根据汽车保险杠支座的结构特点、成形难点和批量生产的要求,进行了多工位级进模的冲压成形分析,确定了工艺方案为冲导正孔-切外形-45°预弯曲+凹陷-90°直角弯曲-整形-冲孔-切断,并设计出8工位的排样方案。根据排样方案,对级进模和主要零部件进行了结构设计,凹模采用镶拼结构,降低加工和安装的难度,更好地保证了精度;凹陷部分采用双斜楔结构,实现凹陷部位的整形;此外,设计了浮动夹料装置,实现稳定送料,最终完成级进模设计。通过生产验证表明,该工艺方案能够成功冲制出符合精度要求的合格制件,并在级进模结构下满足高效率的批量生产。

摘要：针对高压紫铜垫圈原机加工工艺存在的问题 ,提出改用模具加工生产的方案 ,分析了该垫圈的成形工艺特点 。

摘要：分析了侧弯支架零件的工艺性,介绍了侧弯支架多工位级进模的总体结构、主要零部件和排样方案的设计,模具具有结构紧凑、操作简单、生产效率高等特点,生产的零件符合要求。

摘要：介绍了电机转子铁芯自动叠铆的原理、铁芯自动叠片形成的过程及其关键技术。以某电机转子为例,分析了电机转子结构特点和其冲压成形工艺方案。结合生产要求,提出采用级进模自动叠铆技术制作电机转子铁芯。通过4种排样方案对比,选出材料利用率最高的排样方案,并进行级进模工位设计。然后完成冲裁力、压力中心、模具工序尺寸等方面的冲压工艺计算。确定模具主要零件的结构形式,设计了模具总体结构并给出模具装配图。结果表明:电机转子叠片采用一套自动叠铆级进模成形,可连续进行冲叠铆点、落料、叠铆工序,实现高精度和高效生产。

摘要：通过对挂钩转动连接架结构特点和工序过程的分析,确定该制件所需工序的合理编排顺序及级进模排样方案的选择、确定,介绍模具主要工作零件及总装结构的设计。

摘要：通过对制件结构特点和工序过程的工艺分析,确定该制件所需工序的合理编排顺序及级进模排样方案的选择、确定和模具主要工作零件及模具总装结构设计。