摘要：采用数值模拟方法对汽轮机末级-排汽缸-凝汽器喉部的三维耦合流动规律进行了研究.讨论了末级-排汽缸、排汽缸-凝汽器喉部、末级-排汽缸-凝汽器喉部耦合模型,及单独排汽缸模型时的气动性能和流场分布的差异.计算结果表明:扩压管内分离涡的存在会减弱其扩压能力;耦合末级时扩压管入口速度沿叶高方向逐渐变化,更符合扩压管的设计,使扩压管内分离涡变小;耦合凝汽器喉部时除引入喉部的能量损失外,还会增加上游各部分的能量损失,并增加出口流场不均匀度;蜗壳内由于大尺度通道涡的存在,造成的能量损失约占总损失的60%;排汽通道扩压能力则主要集中在扩压管,约占整体扩压能力的90%.所得结果可为排汽通道的优化设计提供参考.

摘要：针对河北某电厂600 MW湿冷机组,运用ANSYS Fluent软件对汽轮机排汽通道流场进行数值模拟。研究发现:在原设计下,由于排汽缸轴向排汽及凝汽器接颈存在扩散角,排汽通道内出现了较大的低速漩涡区域,对凝汽器换热性能具有负面作用,而给水泵汽轮机排汽对低速漩涡区域具有一定的补充作用,能够一定程度上改善流场。针对这种现象,通过设计导流结构,对排汽通道流场进行了优化,结果表明:经过流场优化后,机组排汽在主凝结区最上层管束平面处的流速均匀性得到了显著提升,从而有利于提高凝汽器换热系数、降低机组背压、提升机组发电效率。

摘要：改进汽轮机通流部分增加通流能力是提高火电机组热经济性的主要方式之一,而排汽通道是汽轮机通流部分的最后一段,因此,可以通过改善汽轮机排汽通道的流场来提高热经济性。运用ANSYS Fluent软件对600 MW水冷机组的汽轮机排汽通道流场进行数值模拟,发现在原设计下,由于小汽机排汽的冲击及贴近壁面处蒸汽流速高的原因,排汽通道出口速度的均匀性较差。针对这种现象,本文通过设计导流结构,对排汽通道流场进行了优化,结果表明:经过流场优化后,机组排汽通道在喉部出口的蒸汽流速的均匀性得到了显著提升,从而有利于提高凝汽器换热性能、降低排汽背压,实现深度节能。

摘要：随着经济的高速发展,工业技术的不断进步。我国汽轮机技术的发展也得到了空前的提升。在新技术以及新环境背景下,传统低压缸疏水流道结构设计方法以满足不了汽轮机的需求,因此,改进汽轮机低压缸极其必要。通过对汽缸排汽通道的优化,可以使排汽进入凝汽器的流场更加合理。

摘要：针对300 MW机组入口蒸汽流场对凝汽器性能和汽轮机排汽压力的影响,对整个汽轮机排汽通道进行数值模拟实验研究,揭示其出口流场的不合理分布,通过安装凝汽器导流板对低压缸排汽通道进行了优化改造。改造后,凝汽器的端差降低了1.41℃,凝汽器真空提高了0.4～0.7 kPa。