摘要：0前言某水泥厂制成车间使用一台球磨机,在2003年8月停机检修时,发现球磨机磨头中空轴R区域开裂,由螺栓孔往中心延伸,裂纹长度约为1 600 mm,开口约1mm,错边量1 mm,裂纹示意图见图1.经过探伤,裂纹最深达45 mm(中空轴厚度为50 mm),中空轴没有裂透.

摘要：随着我国铁路里程的跨越式增长及列车运行速度的不断提高,对钢轨状态提出了更高的要求。焊缝作为长钢轨的关键节点,直接关系到列车运行安全。基于相控阵超声技术及常规超声组合探伤技术,设计相控阵钢轨焊缝检测系统,通过合理的超声探头布局,对钢轨焊缝进行全覆盖检测和检测结果直观化显示。提出相控阵钢轨焊缝检测系统的解决方案,以提高焊缝检测效率,减少作业人员工作量,提高焊缝检测质量。

摘要：变速器铸钢件拨叉在使用过程中发现叉口断裂,为了查找断裂产生的原因,对零件进行了外观检测、磁粉探伤、断口分析、材料分析、工艺过程排查、CAE分析等,确定了零件有铸造原始裂纹,在换挡力的作用下,极易产生断裂。裂纹的性质为铸造热裂纹,主要原因是由于零件结构复杂,铸造工艺性差,蜡模浇口位置设计不合理,以及焙烧炉管道堵塞,从而导致零件浇铸时产生裂纹、气孔、疏松等铸造缺陷。加上探伤设备设别度不够,探伤未按工艺要求操作,从而导致缺陷件流出。通过更改浇口位置以及改善焙烧炉燃烧物质,改善了零件的铸造缺陷。以及通过采用识别度较高的探伤设备,规范探伤工艺要求,从而避免了缺陷件的流出。

摘要：无损检测技术广义来讲是指在不损坏被检对象的前提下,测定其有关参数的技术及其方法。例如:测量温度、压力粘度、流速等都属于无损检测范畴。无损检测作为整个检测分支已成为生产战线不可缺少的一部分,其内容涉及到保证产品质量而进行的各项检测,如金属构件的应力测定、强度试验表面及内部缺陷的控伤等。随着工业的发展,无损检测技术亦迅速发展,出现了很多有效的检测方法,在解决生产关键问题,保证材料、零件和产品质量以及改进产品设计与工艺,提高生产率。

摘要：通过对X射线实时成像系统在工业无损检测中的应用,阐述工业X射线实时成像系统构成原理以及功能实现,系统中的图像处理模块对图像灰度等级进行算术运算和处理,利用图像处理器的A/D变换,将所采集的图像数字化处理,提高图像的清晰度,从而提高缺陷检出灵敏度。同时设计计算机自动识别图像,对缺陷智能化判伤,减少人工肉眼判片的误差,准确度高、速度快。

摘要：轧辊是带钢生产的关键接触工艺装备,针对冷轧辊加工使用过程中存在的问题,从轧辊的磨削、轧辊的无损检测、轧辊的使用三个方面对生产过程中提高表面质量,降低生产成本,保证连续生产高效运行。轧辊的无损检测对冷轧板的轧制意义重大,尤其超声波检测。轧辊在线运行过程中降低轧制事故,根据轧辊粗糙度的衰减情况合理排程,提高镀铬辊的镀铬质量和优化支撑辊的边部倒角设计有利于降低轧辊消耗。

摘要：大扭矩螺栓作为风电机组的关键固件,由于应力的变化及环境的影响会导致螺栓出现松动、断裂、变形等问题,需要对螺栓状态进行监测。由于客观条件的限制,螺栓状态监测只能采用无损检测的方法。分析了常用的螺栓状态监测方法,并对不同的无损检测方法进行了分析对比,针对风电机组的特点选用了超声检测方法。根据大扭矩螺栓的特点,对超声波探头及其工作频率进行了选择,在此基础上设计了超声波的激励与信号监测装置,最后在实验装置上进行了实验,验证了方案的可行性。

摘要：三峡机组是世界上最大的混流式机组,体现了容量大、尺寸大、高新技术含量高、标准高等特点,现有的水轮机安装及相关标准、规范不适应该机组。现主要根据三峡机组蜗壳已完成的1#～6#(1#～3#机组为VGS机组,4#～6#机组为ALSTOM机组)实际安装情况,整理出三峡电站机组蜗壳安装、焊接、探伤的要求及具体实施办法,供大型机组埋件安装技术人员参考。

摘要：在核电安全闸门用特厚钢板SA738GrB研发过程中,对钢的化学成分和加热、轧制及热处理工艺展开设计,并结合舞钢生产情况对实物性能及组织进行分析。结果表明:舞钢生产的130 mm厚SA738GrB钢板具有优良综合力学性能和内部质量,超声波探伤达到ASME SA578/SA578M-2013标准C级要求。

摘要：目前国内设计很少应用大量的中、厚钢板单面焊全熔透焊缝,也几乎没有能够满足此种焊缝质量要求的金属结构件制作厂家,多数厂家即使是压力容器专业制造厂,在焊接此类焊缝时,也会存在不同程度的焊缝根部未熔合或未焊透,通过采取新型焊接工艺,反复试验,不断改进,最终保证了此类焊缝UT探伤时焊缝有效深度≥板厚,UT探伤一次合格率达90%以上,有效地保证了此类焊缝的焊接质量,同时也大大提高了生产效率。