摘要：目的研究叶片类零件精密测量、逆向与误差评定方法,为该类零件的精密加工提供数字化误差分布模型。方法针对接触式测头存在的空间径向偏置问题,基于四点标定法,建立空间数学模型,完成工具中心点(TCP)的标定;针对叶片点云分布散乱、无序等问题,提出基于多级B样条插值方法,进行叶片三维点云的曲面重建;最后基于迭代法,对叶片误差进行精确评定。结果对测量所得叶片点云,基于多级B样条与控制网格差异化细分的重建算法可以重建出高保真的连续曲面;误差评定算法可以完成测量结果与设计模型之间不小于0.01 mm的误差计算并得到分层分区的误差可视化云图。结论机器人接触式测量系统可以对叶片类复杂曲面完成高精度测量,采用基于B样条的三维重建算法可以快速的重建出叶片三维曲面;笔者提出的误差评定算法可以进行高精度叶片点云的误差计算,其分层分区结果对于叶片抛磨精加工阶段具有指导意义。

摘要：传统的三维接触式测量方法存在着速度慢、测量范围受限等缺点,而纯粹的非接触式测量方法则存在着特征边缘无法获取的问题。结合两种测量方法,设计了一种新的三维测量系统,该系统采用立体视觉技术对接触式测头的空间位置和姿态进行定位,进而间接计算接触式探针针尖位置来完成空间点的三维坐标测量。实验结果表明:系统测量精度优于0.2 mm,能够应用于工业现场进行复杂工件的典型几何特征检测和模型重构。

摘要：在介绍接触式测量自由曲面现状的基础上,针对已知曲面的测量精度和效率问题,探讨了矩形细分和三角面片两种测量路径规划方法,并通过了仿真分析验证了方法的可行性与有效性。

摘要：根据服装号型标准,分别采用Vitus三维人体扫描仪和马丁测量仪对229个实验样本进行接触和非接触式人体测量,选择7个主要的人体控制部位,对2种测量方式所提取的实验数据进行基本统计量比较及相似性研究。2种测量方式提取的人体数据相似性较高,基本符合国家标准要求,由高到低依次是身高、第7颈椎点高、臂长、颈根围、腰围、臀围、胸围。非接触式测量方式具有快速、准确、全面获取人体数据信息等优势,适用于服装号型标准研究等大样本量人体测量与数据提取。

摘要：在机械行业中,轴承、光学器件、计算机芯片等的运行状况均取决于其表面形貌的实际情况,采用二维形貌测量仪可以精密地对其进行测量。介绍了二维形貌测量仪的测量原理和结构设计,并提出了一整套设计思路和数据处理方法。

摘要：接触式的轮轨外形测量仪器在测量中需要对测轮的半径进行补偿才能获得准确的轮廓数据,从半径补偿的原理出发,研究了两种直接有效的半径补偿途径.通过巧妙的算法设计,研究出了补偿精度高且能够适应任意轮心坐标曲线的半径补偿算法.

摘要：针对曲轴轴颈检测中高精度和高效率的难点,提出了一种接触式曲轴轴颈同步检测方法。根据曲轴主轴颈和连杆颈在运转时的不同运动状态,分别设计了主轴颈测量模块和连杆颈随动式测量模块,实现在一次装夹下完成对曲轴主轴颈和连杆颈的同步采样和数据计算,从而提高测量效率,减少误差来源。对该测量方法中的测量模型进行分析,主要针对回转轴线偏移和曲轴主轴线偏移的误差,分析其误差对最终测量结果的影响并提出误差补偿方案。最终将测量样机和三坐标测量仪的测量结果比对发现,该测量方案的测量结果误差均小于0.015 mm,GR&R均小于10%,测量精确度和重复性高。

摘要：研制了一种基于柱面坐标系的新型专用非球面坐标测量机,通过测量非球面多条子午截线实现对非球面形的全口径检测。在结构设计方面,采用了龙门框架加回转运动的形式,利用高精度气浮导轨实现水平运动,利用端齿盘实现对工件的精确分度,通过点位测量的方式实现对非球面形的高精度检测。在软件方面,建立了系统的数学模型和柱面坐标系下回转对称非球面形全口径检测算法,并在VC++6.0和Matlab平台上编制了测控软件和数据处理软件。系统最大测量口径为600 mm,测量高度为25 mm,最小测量步长为1 mm,经过系统误差补偿后,系统精度优于1μm,满足了精磨、粗抛阶段非球面形检测要求。试验表明:系统运行良好,精度满足要求,同时具有良好的通用性,可用于非球面精磨、粗抛阶段的检测。

摘要：应用电感式位移传感器设计了一种接触式无损植物叶片检测仪,建立了机械机构的三维模型,对检测仪的控制系统创建了数学模型,对无损植物叶片检测仪的精度进行了评估。结果表明:设计的无损植物叶片检测仪,解决了现有非接触式植物叶片测量时受环境影响大、测量结果不准确、传统接触式测量易损伤叶片的缺点;确定了植物叶片厚度无损检测仪的精度。

摘要：精密非球面零件是光学仪器中的关键器件之一,由于其形状复杂,精度高,采用离线测量难以保证其加工精度和加工效率。论文提出并开发了一套精密非球面零件接触式在位测量系统。通过采集测头触发时非球面零件表面的坐标数据,运用最小二乘法多项式拟合算法对误差分离后的测量数据进行拟合,然后与其设计曲面进行对比得到其面型误差。建立了在位测量系统试验平台,对轴对称非球面零件进行了单点重复测量试验,保证了系统的稳定性;对轴对称非球面零件进行了子午线测量试验,得到了其拟合方程,在此基础上对轴对称非球面零件局部进行了弓字型轨迹的在位测量试验,拟合出了其曲面形状,并与海克斯康三坐标测量机测得的结果进行了对比,二者z方向最大测量误差为0.00396mm。试验结果表明,使用该系统进行工件加工在位测量其测量精度可以满足工件加工要求,且大大降低了加工成本,提高了加工效率。