摘要：以重型车推力杆橡胶球铰为研究对象,对其纵向刚度进行了有限元仿真和试验验证,分析了橡胶的可压缩性对有限元仿真结果的影响,并对橡胶球铰结构进行了优化。采用单轴拉伸试验获取橡胶的应力-应变数据,由此拟合出超弹性本构模型中应变偏量能部分的参数;体积应变能部分的参数由泊松比推导得出,通过调整泊松比可以改变橡胶的可压缩性。研究结果表明,橡胶的可压缩性对推力杆橡胶球铰的有限元仿真结果有很大影响,推力杆的刚度随泊松比的增加而增大。泊松比小于0.495时,推力杆刚度的仿真和试验值线性增大;泊松比大于0.495时,推力杆的刚度值增速加快;泊松比取0.492时,仿真值与试验值吻合。这表明调整泊松比来修正橡胶材料的可压缩性是合理的,该结果对橡胶材料的设计具有参考价值。

摘要：当前,随着我国商用汽车不断升级,国产汽车越来越重视自主研发和提高技术水平,从而在市场竞争中占据有利位置。对大型商用车辆,垂直向力通过钢板弹簧传递,纵向力、侧向力和对应的反作用力通过推力杆传递。它具有传力、导向、限位、阻尼等功能,但因使用环境恶劣,承载复杂,且国内尚无完整的正向设计理论及相关寿命测试资料,导致推力杆在使用过程中容易出现疲劳损伤,从而影响汽车动力性、操纵稳定性和制动性。虽然对推力杆的研究已经得到了广泛的关注,但是对于推力杆的研究并不多。为解决推力杆过早失效的问题,设计性能优良、使用寿命更长的推力杆,加快推进机构的自主研究,并解决其在产业化中的关键技术。

摘要：以某车型下推力杆的轻量化为研究对象,通过优化设计结构,减少重量,转移应力集中部位,以提高结构安全系数以及耐久性。首先建立下推力杆的两种不同结构三维模型,然后利用ANSYS进行有限元分析,并获取两种不同工况的推力杆强度。最后利用得到的静力学结果在Ncode中做疲劳对比分析,结果表明在质量在降低了28.4%的情况下,安全系数相比优化前均得到了提升,提高了相应工况的疲劳寿命,优化较为合理,同时为今后的下推力杆优化设计提供了依据。

摘要：以某6X4的商用汽车为研究对象,建立Ⅰ型推力杆的两种有限元模型。一是考虑橡胶实体的完整模型,二是忽略橡胶实体的简化模型,利用HyperMesh、ABAQUS软件进行处理计算,获取推力杆强度分析。判断标准为各零件的应力值是否超出对应材料的屈服极限,检验结构设计之初的强度是否达标,并验证简化模型的可行性。结果表明:推力杆的各部件的最大应力值均未超过其屈服极限,能满足相应的强度条件,且简化模型的各应力结果均比完整模型略大一些,在工程允许的误差范围内,故而可以使用该方法简化推力杆的结构分析。

摘要：本文使用摩擦焊焊接了不同球头柄内径尺寸的推力杆,在焊接工艺参数保持一致的情况下,研究了球头柄尺寸对摩擦焊缝角度和硬度的影响。结果表明球头柄内径与套管内径尺寸接近时,焊缝角度最接近90°。相应的疲劳试验结果表明,球头柄内径与套管内径尺寸更接近的方案疲劳寿命更好。本文的研究结果可为摩擦焊工艺推力杆的结构设计提供参考。

摘要：建立了40t重型汽车平衡悬架用推力杆的简单受力分析模型,进行了有限元分析计算,并根据有限元分析结果进行了推力杆结构强度优化设计。针对优化后推力杆所进行的扭转试验、拉伸试验、弯曲试验和疲劳试验表明,优化设计后的推力杆完全满足40t重型汽车平衡悬架的使用强度要求。

摘要：对6×4型汽车底盘而言,推力杆是传递纵向驱动力的重要元件。汽车行驶过程中,其中桥、推力杆和后桥都围绕一个固定在车架上的平衡转动中心上下摆动,因此要求推力杆两端与车桥、车架的连接必须采用铰接方式。目前,国产车均为球销、球座结构。这种结构既可较好地传递纵向驱动力,又能消除因加工因素而造成的安装误差,从而保证汽车的正常行驶。但是,这种结构从设计、使用的角度分析,还有如下不足之处:(1)球销。

摘要：针对重型汽车推力杆的实际工况要求,设计推力杆用自润滑关节轴承,介绍了轴承的设计方案和加工要点,以及摩擦副的选择、球头销及外圈的挤压成形。经试验证明,自润滑关节轴承采用的新型双金属自润滑材料具有高承载、耐冲击、耐磨损、长寿命、免维护自润滑的特性,避免了对环境的污染。

摘要：介绍了相位摩擦焊的焊接原理、焊接工艺和焊接过程,采用相位摩擦焊接工艺试制了汽车推力杆,并进行了焊接性能试验。试验表明,采用相位摩擦焊接工艺生产的推力杆,其各项性能均达到产品技术要求,相位摩擦焊接工艺具有生产效率高、焊接性能稳定、产品质量一致性好、制造成本低等特点。

摘要：针对某微型客车推力杆安装板开裂问题,采用有限元对推力杆安装板的各种情况进行应力云图分析,并对推力杆进行力学分析和工艺分析,发现推力杆总成螺栓受力不均、推力杆安装板和纵梁存在面差。针对这两方面原因,提出增加L型板、改进焊接定位工艺、替换凸焊螺母及螺栓规格等方案,解决了安装板开裂问题,避免故障发生。