摘要：设计产能3200 t/d熟料的烧成系统,冲板流量秤不稳定,入窑喂料量波动大,高温风机负荷太重,系统拉风不足,热回收效率差,以至于熟料标准煤耗和综合电耗较高,余热发电量较低。为了进一步改善这些指标,对高温风机、分解炉、烟室缩口、各级旋风筒下料点、计量秤等实施改造。改造后,整个窑系统更加稳定和顺畅,窑产量提升约9%,不仅降低了电耗、煤耗,还提高了余热发电量。

摘要：1基本情况我公司于2021年3月对闭路水泥磨(4.2 m×13.50m+O-Sepa3000)系统进行节能降耗技术装备升级改造,采用辊压机CDG180-160+CDV11030V型选粉机+LSX6000三分离高效选粉机,将Φ4.2 m×13.50m+TUS5500选粉机改成双闭路半终粉磨系统,磨机设计产能280 t/h、工序电耗小于27 kWh/t,该系统在设计初期就采用先进的设计理念,斗式提升机、选粉机采用永磁电机,循环风机、成品风机采用高效节能风机、所有低压电机采用Y4系列超超高效节能电机,主要设备参数见表1,改造后工艺流程见图1。

摘要：对现有2500t/d熟料(设计规模)预分解窑系统提出提产降耗技术改造的目标和方案。在原Φ4m×60m回转窑不动的情况下,充分考虑了现有原料磨、煤磨、废气处理系统以及窑尾预热器框架和预分解系统等的现状和特点,通过改造预分解系统、更换篦冷机等措施,使熟料产量提升至3450t/d,熟料单位热耗和电耗均下降。

摘要：对2 500 t/d生产线进行大幅提产的升级改造,通过扩大分解炉炉容、降低各级旋风筒阻力、扩大三次风管、改造高温风机、更换窑头燃烧器、更换篦冷机等措施,实现了熟料产量提至3 800 t/d、降阻降耗的目标及熟料相关能耗等级的提升。

摘要：1目前现状洛阳中联水泥有限公司(以下简称“洛阳中联”)5 500 t/d水泥熟料线生产线由南京凯盛设计并承包建设,于2014年10月建成投产,篦冷机选用南京凯盛第四代第一台水平步进式冷却机。篦冷机主要参数见表1。受当时技术水平限制,同时也是凯盛院的第一台实验篦冷机,运行6年多来液压缸损坏频繁、液压系统压力大,故障率越来越高,且无法在线维修。随着生产线管理要求的提高,生产线熟料产量得到了提升,单位篦床负荷随之加大.

摘要：本文主要介绍了采用低品位石灰石生产砂石骨料的干法生产工艺及主机设备配置,由于制砂生产线工艺设计不完善,存在制砂产量低、成品砂石粉含量高、回料输送皮带扬尘大等问题。通过在入机制砂振动筛的溜槽内新增一套筛分装置,入振动筛的溜槽改造为分别从筛子的入口端和中部分两处入筛,提高整个筛面的筛分能力,改造涡流选粉机,降低机制砂石粉含量,将回料输送皮带整体抬高等系统改造,机制砂产量由70 t/h提高到80 t/h,机制砂单耗由4.75 kWh/t下降到4.15 kWh/t,成品砂石粉含量下降至10%以内。

摘要：在辊压机作预粉磨的粉磨系统中,通过调整辊压机液压系统参数、优化侧挡板设计、改进V型选粉机的接料装置等方面的改造,以确保辊压机工作压力的稳定,提升辊压机系统做功效率,降低入磨物料的细度,为磨机系统提产降耗打好基础;粉磨系统主要通过对磨机隔仓板细筛板改造及两仓的级配调整,在降低磨机装载量的同时优化粉磨效率,进一步提高磨机台时产量,降低系统综合电耗。

摘要：在生料辊压机系统中,因物料水分含量高,常发生下料不畅、堵料的问题,造成辊压机系统故障停机,清堵和清理物料增加了员工劳动强度,同时导致辊压机系统产量低、电耗高。本文介绍生料入V型选粉机装置的设计及应用,通过分料装置改变物料流向来解决堵料及布料不均的问题。

摘要：冀东水泥滦县有限责任公司现有准4.8m×72m,日产5000吨熟料生产线,一期：由天津水泥工业设计研究院设计,2004年3月点火投产,采用四级预热器,煤磨采用窑头取风,立磨和发电从窑尾取风,余热和燃煤发电并用,

摘要：我公司于2000年11月份建成一台φ2.4m×10m圈流磨,磨前为一台反击式破碎机,磨尾为脉冲式袋式除尘器和一台旋风式高效选粉机,设计产量为18t/h.通过2001年试生产,磨机平均台时能达到17.5t/h,虽接近设计能力,但生产中常出现以下情况:a细碎机物料粒度达不到要求,且配件耐磨性差,更换调整频繁,配件费用高;b入磨物料水分偏大且常出现糊球、饱磨、窜仓现象.