摘要：为了揭示喷油润滑时深沟球轴承搅油损失随喷油润滑条件的变化,提高齿轮箱综合传动系统的性能,建立深沟球轴承喷油润滑下的数值计算模型,并用SKF模型进行验证。采用数值模拟和设计正交方案的方法研究喷油润滑时深沟球轴承内部流场运动状态,以及在不同工况参数下深沟球轴承喷油润滑的搅油损失,并通过极差分析和方差分析确定各个因素对轴承搅油损失的影响程度。研究表明:在喷油润滑过程中,外圈表面润滑油体积分数随着润滑油的进入不断提高,并且逐渐趋于均匀稳定,而内圈表面润滑油体积分数则始终很低;喷嘴角度对轴承内部润滑和搅油功率损失影响很大,当喷嘴朝向外圈时,搅油力矩最小,但润滑性能较差,当喷嘴朝向内圈时,润滑性能最好,但搅油力矩稍大;各个因素对轴承搅油损失影响由大到小顺序为节圆直径、转速、喷油压力、喷嘴直径、温度。研究结果对探究深沟球轴承喷油润滑搅油机制和提升车辆传动效率提供了重要的设计和理论参考。

摘要：介绍数种国内外学者在研究齿轮箱搅油损失时所使用的试验机的结构及设计思路。针对其中存在的机身笨重,齿轮箱部分无法实现角度变换等问题,设计一种新型的角度可变型多用途试验机。实际测试表明,所设计的试验机具有良好的可操作性,可用于模拟各种工况进行实验,并特别适合进行同齿轮箱角度相关的搅油损失实验研究;通过在齿轮箱内加入不同的填充物改变齿轮箱内壁的形状,可用于研究内壁形状对搅油损失的影响。

摘要：齿轮搅油损失(Oil churning losses)对传动系统的润滑性能、传动平稳性和节能经济性有着显著的影响。研究齿轮搅油损失的预测和控制方法,对传动系统的优化设计和节能减排有着重要意义。研究表明:高速工况下的搅油损失可达减/变速箱功率总损失的50%以上,且齿轮搅油损失随润滑环境、几何结构和运动工况条件变化显著。搅油损失机理复杂,涉及因素多,探索齿轮系搅油损失机理和掌握搅油能耗特性的变化规律,是国内外研究的难点和热点。至今已有大量齿轮搅油损失建模研究和应用,但主要都是针对某一特定工况或传动条件下的研究,鲜有全面的、完善的理论来分析搅油损失,因此对齿轮搅油损失进行全面的论述和总结很有必要。结合国内外的研究进展,从理论、仿真和试验三方面来综述齿轮搅油损失各影响因素的定性和定量研究,重点分析了搅油损失建模方法及应用场合,并指出了降低搅油损失的方法。

摘要：不考虑齿间啮合功率损失和挤压功率损失因素,直接使用实验的方法对单独运转的直齿轮进行搅油功率损失测定。首先,在对影响搅油功率损失的齿轮模数、齿数、齿宽、转速、没齿深度比以及润滑油的密度、粘度等多个参数进行研究的基础上,使用流体力学π定理得到直齿轮搅油功率损失普遍公式。然后进行了各种参数依次变化的分组实验,根据数据拟合计算确定了普遍公式中的待定系数,同时对直齿轮搅油的现象及各参数对搅油功率损失的影响进行了分析。结果表明,实验获得的拟合公式能在中低转速条件下有效预测搅油功率损失数值。本文结果可为后续一对齿轮啮合时的搅油功率损失计算与测定提供了理论基础和方法依据。

摘要：商用车后桥传递效率是燃油经济性的主要影响因素,也是产品竞争力的重要评价指标。现有的商用车传递效率损失较大,后桥(驱动桥)搅油损失是一个重要影响因素。首先通过试验排除注油量的影响,然后基于CFD计算和实验方法对车后桥的流场进行分析,设计出"内置导流板"和"桥壳变形"两种方案以改变流场并进行仿真。结果显示,"内置导流板"功率搅油损失降低14.7%,"桥壳变形"降低22.1%。因此"桥壳变形"的优化结果更佳。最后通过与原始模型的试验对比证明优化后的车后桥传递效率提高近1%,为工程应用提供了可靠的优化方案。

摘要：针对电动汽车传动系统高速减速箱,以研究齿轮搅油功率损失为目的,设计了单齿搅油损失试验台架,包括齿轮箱设计、电机和传感器的选型;在电机和传感器选型的基础上,应用Motohawk搭建了控制系统,在Lab VIEW中设计了测控系统人机交互界面;最后利用试验台架进行单齿搅油损失试验,验证了试验台架的可行性与稳定性,针对实验结果分析了转速和齿轮浸油深度对搅油损失的影响。

摘要：搅油损失在浸油润滑齿轮传动装置功耗中所占比重较大,是导致润滑失效的主要因素之一。为精确预测不同工况下齿轮的搅油损失,设计一种新型搅油功率损耗测量的多功能试验装置,并介绍针对不同齿形齿轮的搅油损失、圆盘与齿轮对搅油损失和非标准直齿轮的搅油损失的实验方法。该装置可用于不同齿形齿轮、非标准直齿轮的搅油损失试验研究,来考察齿轮尺寸变化或其他因素对搅油损失的影响;用于齿轮与圆盘的搅油实验,来推导出啮合区产生的搅油损失。

摘要：以气象雷达产品在低温试验中遇到的方位传动机构阻力力矩过大现象为研究对象,对比借鉴国内外不同研究成果提出齿轮箱功率损耗模型,结合试验测试和拟合得到低温下齿轮箱搅油阻力矩数学模型,获得不同转速和温度环境下电机需要克服的搅油阻力矩和相应输出电流,进一步指导完成电机重新选型和系统设计工作。

摘要：伺服电机泵是电静压伺服机构能源转换、传动和控制装置,对整机性能有决定性影响。提出了一种高转速小排量伺服电机泵设计方案,转速最高达20000 r/min,运用Ansoft、Pumplinx及AMEsim软件进行磁、流及综合性能仿真,分别获得伺服电机最大工况点仿真数据、不同转速下泵转子组件摩擦搅油损耗及最大工况点AMEsim系统仿真数据。搭建试验系统,完成不同工况下的性能测试,得出不同转速空载及15000 r/min下不同压力负载试验数据,并分析了影响性能的主要因素。结果表明:该种伺服电机泵能够较好地满足瞬时高过载等应用要求,对于高速及高压等高工况,摩擦和搅油损失及高速电机铁芯损耗是影响性能的主要因素,提出了结构优化和改进方向。