摘要：盘 +轴等异型部件的摩擦焊接结构和带飞边直接使用的摩擦焊接构件 ,其外形均具有几何不连续性 ,可视为广义的“切口” ,因此 ,对于组织和性能不均匀的摩擦焊接接头的切口强度及切口敏感性的研究对于摩擦焊接结构设计和安全使用具有重要意义。本文研究了中碳钢摩擦焊缝处的切口强度 ,结果表明 45钢摩擦焊接头焊缝处切口件的断裂具有脆性断裂特征 ,焊缝处的切口强度服从对数正态分布 ,其对数均值对应的切口强度在所研究的应力集中系数范围内几乎不随应力集中系数Kt 的增大而变化 ,且均大于母材的抗拉强度 ,即 45钢摩擦焊接头的焊合区对切口不敏感。最后估算了 45钢摩擦焊接头的切口敏感度系数KbN,只要接头的应力集中系数Kt<KbN,则接头对切口不敏感 ,这对于摩擦焊接头的设计和广泛应用具有重要的意义。

摘要：对TiAl合金与GH3039高温合金异种材料进行了摩擦焊接工艺试验.基于接头的拉伸性能,初步优化了焊接工艺参数.采用扫描电子显微镜(SEM)和透射电子显微镜(TEM)对焊接接头组织、焊合区成分变化及接头连接机理进行了分析.结果表明,TiAl合金与GH3039高温合金两种异种材料摩擦焊接具有可行性,在摩擦焊接过程中热力耦合的作用下,GH3039侧热力影响区塑性变形较大,TiAl合金侧热力影响区变形较小;TiAl合金与GH3039高温合金摩擦焊接连接界面两侧的合金元素发生了扩散,形成了复杂的层状金属间化合物组织结构;断于TiAl合金母材的焊接接头断口属于典型的脆性断口.

摘要：在奥氏体不锈钢与铜合金异种材料摩擦焊接过程中,采用响应面方法优化摩擦焊接工艺参数,以获得抗拉强度最大和界面硬度最小的焊接接头。采用三因素、五水平中心复合正交矩阵来确定实验条件。得到20个焊接接头,测定了焊接接头的抗拉强度和界面硬度。采用方差分析(ANOVA)方法来确定起显著作用的、主要的及相互作用的参数,使用回归分析得到经验关系模型。用设计专家软件构造响应图和等高线图来优化摩擦焊接工艺参数。用得到的经验关系模型可以有效地预测焊接接头的抗拉强度和界面硬度,其置信水平达95%。从形成的等高线图可以得到所需的摩擦焊接的最佳条件。

摘要：采用摩擦焊接工艺是开发重型导向钎杆和降低制造成本的最有效方法。本文介绍了重型导向钎杆的结构特点、工艺设计、摩擦焊接工艺制定和实施。指出摩擦焊接与材料选择、机加工和热处理有机结合才能确保重型导向钎杆质量。

摘要：为提高摩擦焊接过程参数控制精度,降低控制系统成本,以PLC为控制平台,配合必要的A/D、D/A模块以及电液比例控制单元,建立了摩擦焊机PLC闭环控制系统,并开发了相应的闭环控制软件和人机界面。该系统具备摩擦焊接过程顺序控制功能和轴向压力闭环控制功能。测试表明,该系统闭环控制周期16ms。经实际生产表明,可以稳定用于摩擦焊接生产,摩擦压力和顶锻压力的控制精度可达5%。

摘要：根据对钻杆摩擦焊接过程中搬运过程的研究,选择了MOTOMAN-ES165D-100型搬运机器人,完成了空间总体布局设计,合理规划了搬运流程和顺序,并完成了搬运轨迹的程序设计,实现了钻杆摩擦焊接过程的自动搬运,提高了生产效率。

摘要：根据摩擦焊接过程质量控制需要 ,建立了摩擦焊接过程计算机电液比例闭环控制系统 ,实现了摩擦焊接过程中轴向压力的闭环控制、滑台进给速度的开环比例控制。生产现场数据统计分析表明 ,采用电液比例计算机闭环控制系统后 ,摩擦压力与顶锻压力的平均误差小于 2 % ,变异系数接近于 0 ,摩擦焊接参数的稳定性大大提高 。

摘要：摩擦焊接是钻杆加工的关键环节。常用钻杆摩擦焊接的过程中,采用的是人工上下料的方式,严重制约了摩擦焊机的工作效率。本文介绍了摩擦焊接自动上下料系统的研制,重点是分料装置的设计、工业机器人的选型,基于PLC的控制系统的设计与实现,以及该系统在钻杆自动化生产线中的应用前景。

摘要：针对煤矿井下瓦斯抽采钻杆需求量大、钻杆摩擦焊接加工自动化程度低、劳动强度大、工作效率低并存在一定的安全隐患问题,设计采用工业机器人及分料机构实现钻杆摩擦焊接自动化生产。结合生产现场已有布局,综合考虑工作空间、有效负载、运动精度等基本参数,选取了合适的工业机器人。根据钻杆的特点及存放方式,设计了三轴提升机构的硬件和软件系统,实现了对集中存放钻杆的分料功能,方便机器人夹取;并将摩擦焊机、工业机器人和三轴提升机构的控制系统进行了集成。

摘要：根据产品结构需求,对65Mn钢铣刀弹簧夹头进行了摩擦焊接工艺试验,分析了65Mn弹簧钢摩擦焊接头的金相组织,测试了焊态及热处理后焊缝及其近区沿轴向硬度分布。结果表明,摩擦焊接65Mn弹簧钢能够得到无缺陷的焊接接头。焊态下焊缝处出现了淬硬现象,经过焊后调质热处理,淬硬现象消除。该摩擦焊接工艺适合于大批量65Mn钢铣刀弹簧夹头的焊接。