摘要：针对国内研发的以曲柄滑块为主传动插削机构的数控插齿机,通过对比曲柄滑块机构和双曲柄—曲柄滑块两种机构的运动曲线,指出了数控插齿机主传动机构设计的方向,着重详细推导了附加转动机构的运动方程,为新型主传动机构数控插齿机的数字控制提供了技术支持。

摘要：针对国产传统数控插齿机使用螺旋导轨加工斜齿轮存在的制造成本高,更换麻烦费时等问题,基于斜齿轮加工原理提出了实现附加转动和展成运动同步的机械结构,在现有数控插齿机上增加了一套可调装置,可使其不需更换螺旋导轨就可加工不同螺旋角的斜齿轮,并探讨了实现附加转动的具体方法。分析结果表明,该机构可满足不同螺旋角斜齿轮的插齿加工,能减少插齿加工辅助时间,使机床的效率和柔性得到提高。

摘要：以数控插齿机床身的整体柔度最小为优化目标,以三维有限单元的相对密度为设计变量,构建了基于固体各向同性材料插值方法的三维结构拓扑优化数学模型,并采用优化准则法进行设计变量的迭代更新,通过在载荷作用下床身结构的拓扑优化设计,得到了床身材料在设计域内的最优分布.根据最优分布重构床身几何模型,通过比较原结构模型和重构结构模型的静力学分析结果,验证了文中方法的正确性和有效性.

摘要：由于数控机床在工作时受到复杂载荷的作用,因此在进行数控机床各零部件结构设计时,需要满足一定刚度和强度要求。文中以数控插齿机床的床身为研究对象,利用Pro/Engineer建立床身三维模型,基于H yperW orks软件对床身进行应力约束下的拓扑优化设计,根据优化后的拓扑结构,提出改进的设计方案,并进行验证。

摘要：我公司承接了一台出口大型数控插齿机的任务,该用户要求机床在外界电源突然断电的情况下,系统能作出快速响应朝机床进给的反方向回退一小段距离,保护工件及刀具的安全。因此,我们选用了SIEMENS 840D数控系统来实现机床的电气控制,利用其选件功能“紧急回退”来满足用户的要求。整个电控系统采用SIEMENS 840D数控系统＋611D驱动＋1FT6电动机＋1PH7主电动机＋20μF电容＋S7-300PLC的结构进行了设计制造并获得了成功，得到了用户的赞誉。

摘要：提出了一种用于数控插齿机鼓形齿插削的让刀机构,其让刀轨迹由共轭双凸轮实现,能够克服鼓形齿插削过程中冲击振动大、稳定性差及精度低的问题。让刀机构设计的核心是共轭双凸轮的廓线设计。在给定让刀机构共轭双凸轮基本参数的基础上,以实现插齿让刀运动轨迹无柔性冲击为目标,进行了凸轮转角分配,选定了五次多项式为凸轮廓线过渡曲线,推导了共轭双凸轮各段轮廓曲线的数学模型,并应用Wolfram Mathematica计算并绘制共轭双凸轮理论廓线与实际廓线。共轭双凸轮实物装机运行良好,验证了所推导数学模型的正确性和凸轮设计过程的合理性。

摘要：通过使用液压系统对数控插齿机主运动进行驱动,该系统可以有效改进传统曲柄连杆系统所产生的急回特性。由于液压驱动其本身运转特性,可实现无级调速功能。由于其输出扭矩大,大大提升了插齿机刀具变速范围,可以实现刀具的缓慢进给。由于其工作过程中起输出扭矩恒定,不会因为刀具中途停止而导致扭矩失衡所产生的机械事故。通过三维仿真对其方案进行验证,模拟插齿机运行过程中刀具行走状况,确定其是否满足插齿机使用要求。

摘要：数控插齿机Y5132特别适合小批量多品种产品的制齿，频繁更换产品的过程中需快速在碗插刀和锥柄插刀之间进行更换。因为碗插刀和锥柄插刀的结构决定了接刀套（刀轴接头）的不同，所以两类刀具互换时就要更换接刀套，而更换接刀套十分浪费时间且不容易保证精度。根据这一情况，技术部门设计出两用接刀套，如图1所示。