摘要：针对薄壁件上的圆孔翻边成形问题,研究了基于三道次数控渐进成形技术的圆孔翻边成形方法和工艺流程。研究了面向三道次数控渐进圆孔翻边工艺的各中间道次成形模型建模、成形轨迹生成和支撑设计方法。采用ANSYS软件对基于三道次数控渐进成形技术的圆孔翻边成形过程进行有限元数值模拟,在分析翻边孔厚度、减薄率和轮廓尺寸精度的基础上,给出了提高翻边孔轮廓尺寸精度的方法。

摘要：针对数控渐进反向成形中无法直接成形加工双凸板材件的问题,提出了基于双面挤压的双凸板材件数控渐进反向成形方法。该方法通过设计从正反两面可接近各形体的支撑模,并把板材用两个支撑模装夹,从正反两面挤压板材来实现双凸板材件成形。给出了双凸板材件的成形工艺方案和支撑模设计方法,研究了双凸板材件数控渐进反向成形过程数字模拟分析的方法并运用数值模拟分析了该方案的可行性,并且通过成形试验,完成了双凸板材件的制作。研究结果表明,基于双面挤压的数控渐进反向方法可应用于双凸板材件的制作。

摘要：针对多特征模型的不同数控渐进成形加工方式的问题,分析了基于层优先轨迹的加工方式与基于特征优先轨迹的加工方式,并对比了两种加工方式的优劣之处。采用有限元分析软件ANSYS对两种加工方式下板材的成形过程进行模拟,有限元分析结果表明:基于特征优先轨迹下的数控渐进成形方式的效率比基于层优先轨迹下的数控渐进成形方式高20.7%,另外,基于层优先轨迹加工方式下板材成形后的最小厚度值也比基于特征优先轨迹加工方式下板材成形后的最小厚度值要略大。但基于层优先轨迹下成形后板材的轮廓相对于基于特征优先轨迹下成形后板材的轮廓,其更加接近于设计件的轮廓。

摘要：数控渐进成形是一种新兴的板料成形方法,缺乏零件自动放样的专业模块。数控渐进成形放样面的确定是数控渐进成形中十分关键的一步,它影响着成形工件的工艺补充面的设计,以及后续工艺的确定。针对这个问题,在UG二次开发基础上,对零件表面信息进行处理,获得合适的放样面。通过实验验证,该工艺适用于任意形状的零件。

摘要：为提高数控渐进成形中成形件轮廓的尺寸精度和表面质量,提出一种可用于修正尺寸误差和消除残余痕迹的2次挤压成形轨迹生成方法.首先利用水平面按一定间距切割将待成形件内表面等距偏置挤压工具头半径得到的刀位面来生成第1次挤压成形轨迹,然后通过识别残余痕迹波峰来确定2次挤压成形的刀位点,最后以同一层刀位点Z坐标值的平均值为高度切割刀位面生成出2次挤压成形轨迹.数字模拟和实验结果表明,该方法能够有效地提高成形件轮廓尺寸精度并降低表面粗糙度.

摘要：金属板材数控渐进分区分阶段成形中的一个重要环节是需要对待成形模型、成形轨迹和支撑进行分区处理。为金属板材数控渐进分区分阶段成形工艺,综合考虑挤压工具长度、可用支撑坯料厚度、板材件的深度以及挤压工具与工件之间的干涉等因素,提出了将不等距分层和中间面逼近法相结合的挤压工具与工件之间干涉检查算法和分区位置确定算法,给出了根据分区位置将待成形件模型、成形轨迹和支撑进行相应分区处理的算法,并通过算法应用实例和分区分阶段成形仿真验证了上述算法的可行性。

摘要：综合考虑挤压工具对待成形件曲面的可接近性和数控渐进成形效率,提出了三轴与五轴数控渐进复合成形策略及其成形轨迹规划方法。通过识别待成形件STL模型的三角面片各边的凸凹性,以三轴数控渐进成形挤压工具对模型各曲面的可接近性,将模型曲面划分出三轴数控渐进成形与五轴数控渐进成形加工的区域,进而对成形轨迹进行分区规划并在相应的曲面分区内分别生成出三轴数控渐进成形和五轴数控渐进成形加工轨迹。算法应用实例表明,该方法能够实现三轴与五轴数控渐进复合成形所需曲面分区及其成形轨迹规划与生成。

摘要：在板料姿态多方位调整的数控渐进成形中,为解决对难成形面和易成形面的相对走刀方向的规划问题,研究了工具头的不同走刀方向对成形质量的影响。对于包含有难成形面和易成形面的成形件模型,利用有限元分析和网格成形实验,以工具头同向、反向和正反交替3种走刀方向为研究对象,分析了不同走刀方向对成形件轮廓尺寸和材料流动的影响。研究结果表明:以不同走刀方向成形得到的成形件外形轮廓与设计件外形轮廓的差异程度,由大到小依次为同向、反向和正反交替;以不同走刀方向成形得到的成形件板料扭曲程度,由大到小依次为同向、反向和正反交替。