摘要：基于离散元仿真技术对输煤胶带端部的采样运动参数进行研究。通过改变端部采样切割斗在4×30个直径为50 mm颗粒料流模型中的运动速度,研究收集的颗粒粒子种类和数量。结果显示,随着切割斗运动速度从1 m/s升到2 m/s,收集的颗粒总数从2 006个降至958个,相当于胶带中部采样宽度从835 mm降至399 mm。将横截面为4×30个颗粒的料流水平分为30种颗粒的模型中,采样斗收集颗粒的标准差与切割速度无关,在切割速度1. 5 m/s时标准差最大,为3. 69,切割速度为1 m/s时标准差最小,为2. 43;将横截面为4×30个颗粒的料流垂直分为4种颗粒的模型,采样斗收集颗粒的标准差与切割速度呈弱线性相关,切割速度1 m/s时的标准差最大,为84. 98,切割速度1. 7m/s时的标准差最小,为53. 19。不同切割速度下,切割斗对远端和底层的采集效果较差,在设计中应向胶带方向加大采样斗进料口长度,提高对底层煤粒的收集效果。

摘要：本文针对我国现有配煤技术存在的一些问题,提出了一种基于圆筒仓模式下的智能精准配煤系统建设思路。该智能精准配煤系统包括数字料仓和智能配煤两个子模块,数字料仓模块主要实现对筒仓内物料质量的数字化建模呈现以及料流模型的建立;智能配煤以数字料仓的数据为基础,实现配煤过程中的煤质均衡、仓储平衡以及配煤热值与目标热值偏差的最小化。

摘要：针对现有配煤技术普遍存在的问题,提出了一种基于筒仓模式下的智能精准配煤系统建设思路。智能精准配煤系统包括数字料仓和智能配煤2个子模块,数字料仓模块主要实现对筒仓内物料质量的数字化建模呈现以及料流模型的建立;智能配煤以数字料仓的数据为基础,实现配煤过程中的热值平衡、仓储平衡以及配煤热值与目标热值偏差的最小化。

摘要：煤质是商品煤定价的决定性因素,煤质中约占80%的误差由采制样引起,采制样是准确掌握煤质的重要一环。而目前对采制样设备采样效果的判断是依据标准GB/T 19494—2004,对机械化采样和手工采样结果对比得出,其结果干扰因素多,受煤流煤质稳定性影响大。通过引入离散元仿真,对采样过程进行离散元分析,研究采样冲击,同时通过在仿真模型回溯采集和缩分到的颗粒至胶带和落料斗中,然后统计其三维坐标,得到其采样数据。找出反映采样和离散效果的统计学变量,如:离散系数、分布宽度等。进一步发现相关统计学变量与胶带中部采样器的设计参数、运动参数的相互关系,进而对采制样进行研究。

摘要：基于颗粒系统仿真技术,结合端部初级采样器模型、颗粒参数设置、无滑动接触模型、料流模型建立及离散元仿真,对输煤胶带端部初级采样器切割斗的采样过程进行仿真研究。通过在颗粒系统仿真软件EDEM中建立水平分层模型和垂直分层模型,运用颗粒系统仿真分别对胶带端部初级采样器在水平方向和垂直方向的动态采样过程进行了仿真。结果显示:水平分层模型中采集到不同种类颗粒的平均数为43.3,标准差为3.60,极差为20;垂直分层模型中采集到不同种类颗粒的平均数为325.5,标准差为63.27,极差为149;胶带端部初级采样器对料流横截面末端和底层的收集效果较差,在设计中应向来料方向加大切割斗进料口长度,提高对料流横截面末端和底层颗粒的收集效率。