摘要：为确定大直径滚筒斜切进刀时的最佳截割角度,使得滚筒破岩参数处于最佳值,采用EDEM进行滚筒煤岩截割模拟试验。以滚筒转速、牵引速度和进刀角度为试验影响因素,滚筒受载均值和截割比能耗为响应指标,采用二次响应面试验设计,建立响应指标与各影响因素之间的回归数学模型,并分析滚筒整体受载规律,利用响应面优化设计,得出滚筒最佳斜切进刀参数,为类似工程提供一定的理论指导。

摘要：为了分析采煤机斜切进刀时滚筒力学特性,推导了采煤机在斜切进刀时单个截齿的截割阻力,应用叠加法得出了滚筒截齿总截割阻力,并运用挤压面积和煤岩破裂理论得出了滚筒轴向力.同时,以国产的MG400/940-WD交流电牵引采煤机为例,利用MATLAB对单个截齿的截割阻力、滚筒截齿总截割阻力及滚筒轴向力进行模拟.模拟结果表明:前滚筒最大轴向力约为最大总截割阻力的3.64倍,后滚筒最大轴向力约为最大总截割阻力的3.32倍.模拟结果对提高采煤机滚筒的稳定性及截齿的可靠性有一定的参考价值.

摘要：为了研究采煤机斜切状态下滚筒负载特性,推导了滚筒(截齿)挤煤判断条件,运用挤压面积和煤岩破裂理论,得出了斜切状态下滚筒轴向附加载荷。准确地了解斜切进刀过程中滚筒负载的变化情况,避免了现有比例计算法和功率计算方法中出现的缺陷和误差,为采煤机主动设计提供理论依据。使用Matlab数值仿真软件得出采煤机斜切进刀过程前后滚筒受力情况,并使用Adams多体动力学仿真软件对采煤机斜切进刀过程采煤机动力响应进行仿真。得到不同牵引速度下,各个质量块的振动位移、加速度。为采煤机整机及其部件的稳定性、可靠性设计及动力学分析提供理论依据,对采煤机主动设计有一定的指导作用。

摘要：为进一步提升综采工作面的生产效率和安全性,在对某矿351231工作面地质、煤层等条件分析的基础上,对其电控系统中的控制器、压力传感器、行程传感器以及红外传感器等进行选型设计,并以采煤机斜切进刀生产工艺为例,设计了对应的液压支架集中控制功能程序流程。实践应用表明,新型液压支架控制系统能够完成自动化集中控制功能,但仍存在进一步改进的空间。

摘要：为了研究复杂工况下采煤机液压拉杠的力学特性,采用液压拉杠固定垫片处设置压力环传感器的方法,对不同截煤工况下采煤机液压拉杠的拉力变化进行实时在线检测,采用无线信号收发模块实现检测数据的实时传输。实验表明:液压拉杠所受拉力的大小及波动与其位置和采煤机截煤工况均有关,其中位于煤壁侧上处的拉力最大,采空侧下处的载荷波动最剧烈;斜切进刀过程中,采空侧下、采空侧上、煤壁侧下和煤壁侧上等4处液压拉杠的最大拉力分别为495.345,379.85,493.294,539.33kN。研究结果为液压拉杠的设计优化提供重要依据。

摘要：针对采煤机在不同工况下的截齿截割阻力的变化特性及斜切进刀工况下事故频发的状况,该文设计了由贴应变片插入式测量截齿和无线信号采集模块等组成的截齿截割阻力在线实验方案。将该方案用于MG400/930-WD型采煤机,在某大型采掘装备研究中心进行截割实验,得到了不同工况下采煤机截割阻力的变化曲线。分析实验结果可知,各截齿截割阻力在斜切进刀和正常工况下均为"间歇周期"变化,在单个周期内截割阻力先增大后减小,且增大和减少过程中呈波动变化;截割阻力在斜切进刀工况下先增大后减小,正常工况下较为稳定;在斜切进刀工况下,各截齿最大截割阻力数值及其出现的位置均不同,越晚参与截割的截齿出现最大截割阻力的位置越靠后,数值也越小,最大相差0.4 k N;斜切进刀工况下各截齿开始参与截割时,采煤机位置差异较大,最早与最晚位置相差约11.0 m;斜切进刀工况下的最大截割阻力达到6k N,约为正常工况下的6倍。该文实验方案可为采煤机斜切进刀工况下事故频发原因分析和截割部设计提供实验依据。

摘要：为了更精确研究斜切进刀工况下刨煤机系统动态特性,考虑刨头与滑架体之间的间隙,推导了斜切工况下刨头与滑架体的碰撞接触条件,建立了刨头接触碰撞动力学模型,推导了间隙条件下的刨刀截割阻力,以此为外激励模型,构建了刨煤机系统纵向振动与刨头碰撞振动耦合模型,采用数值分析方法对耦合模型进行求解。分析了不同刨速下刨煤机系统的动力学特性,并与改进前动力学模型的计算结果及试验测试结果进行了对比分析,结果表明,文中方法提高了动力学模型的计算准确度。

摘要：为研究刨煤机刨刀在不同刨削速度、刨削深度、斜切进刀、直线刨削、相邻中部槽连接存在偏移距离影响下刨刀载荷变化规律,基于离散元理论和离散元软件EDEM,综合考虑煤岩的物理特性及顶板压力建立了刨煤机刨削煤岩模型,采用控制变量方法对模型进行了仿真分析。结果表明,刨削深度对刨刀载荷影响较大,刨削速度对刨刀载荷影响相对较小;在固定刨削速度和刨削深度的情况下,斜切进刀工况下刨削深度不断增加刨刀受载不断加大,此过程中载荷波动非常大;当相邻中部槽存在垂直方向偏移距离时,刨刀载荷变化不大,当中部槽存在水平偏移距离时,会直接影响刨刀的刨深,从而导致刨刀载荷波动变化较大。最后通过试验测试证明了仿真分析结果的可靠性。