摘要：以某空调器壳体为例,分析了该塑料制品的成型工艺,从浇注系统、成型零件、脱模机构、冷却系统设计等方面,详细阐述了该三板式注塑模具结构设计要点,通过采用典型的多滑块与大角度斜顶相结合的抽芯结构、多油缸顶出复位系统,该注塑模具的使用寿命和稳定性得到了较大的提升,同时采用CAE软件进行了模具结构开发设计,最终获得了一套切合实际的浇注系统方案,在该基础上对模具结构进行优化,使注塑模存在的潜在风险显著降低,模具品质大幅提升,试模次数显著减少。实验结果表明,该模具设计合理,工作稳定,注塑生产的塑料制品的质量较好,具有较强的实用价值,可以为类似大角度斜抽芯注塑模具的结构设计提供理论指导。

摘要：针对弹扣盖塑件的结构特点,设计了一副用于塑件成型的两板模。运用Moldflow对塑件的浇注系统进行了CAE仿真分析,确定了塑件的模塑成型方案。模具分两次分型打开,第1次用于驱动三次斜向抽芯机构驱动斜滑块头进行斜向抽芯,第2次用于塑件从型腔镶件中脱模。所设计的锁紧块驱动的三次抽芯机构由锁紧块、中间滑块、斜滑块、斜滑块头构成,四者两两之间使用T形导轨进行驱动连接。所设计的一种强制顶座顶杆由直顶杆和其活动式顶座构成。针对螺丝柱特征,使用顶针顶出方式脱模。模具工作可靠,结构新颖紧凑,有较好的设计参考价值。

摘要：以注射模中斜抽芯机构为研究对象,对于较大的斜抽芯角度,通过对滑块结构进行优化、导向T形槽和复合角度受力驱动转换,简化抽芯机构结构,使受力驱动合理,并介绍了模具的工作过程。这种滑块结构使模具设计更合理,结构更紧凑,动作稳定可靠,提高了成型塑件的质量和生产效率。

摘要：通过对一仪表板模具斜抽芯失效模式进行结构设计、制造装配、热处理工艺分析,得出结构本身限制、制造装配精度不够、热处理工艺选择不当结果,制定相应的方法,解决了斜抽芯反复发生的故障,降低了停线率。

摘要：针对壁挂式空调出风口支架及类似塑件结构的注塑模具,设计了简易二次抽芯和斜顶加弹针的复合抽芯机构。通过对塑件结构形状的分析,发现该塑件沿长度方向分布的5条导风板转轴安装固定用加强筋(带开口槽)的脱模方向与塑件宽度方向的滑块运动方向垂直相交,而且加强筋相互间距很小,无足够空间设计传统复合抽芯机构实现脱模。为解决此问题,在塑件宽度方向受脱模空间限制的一级滑块内设计了5组由弹簧驱动的斜弹块抽芯机构,这5组机构借助一级滑块的开合模动作来实现与一级滑块运动方向垂直且相交方向上倒扣的脱模,塑件长度方向非对称分布加强筋上的倒扣脱模由斜顶加延时弹针组成的内部抽芯机构实现,这既满足了局部倒扣的脱模需求又确保了塑件在不粘斜顶的前提下顺利被顶出模具。该模具设计方案简化了传统二次抽芯机构(由液压缸及斜导柱分步驱动)的结构,解决了因结构复杂导致的模具加工周期长、模具尺寸及注塑机吨位变大、注塑成本上升等问题。经长期生产验证,模具成型的塑件合格、注塑过程稳定可靠,可为类似注塑产品及模具结构的开发提供参考。

摘要：针对抽出方向与分型面不平行,难以设计楔紧块的油底壳压铸模斜抽芯,通过计算斜抽芯成型投影面积,70MPa最大铸造压力条件下的压铸反力、抽芯力,选用了直径为Ф125mm的抽芯油缸,其插芯力比压铸反力大1/3以上。油缸油路设置单向阀,设计了利用油缸油压力与单向阀闭锁油压从而达到楔紧要求的斜抽芯结构。实际生产表明,在14MPa压铸机系统油压力下,内抽芯无后退现象。抽芯结构紧凑、简单可靠,保证了连续稳定生产。

摘要：分析了中心罩塑件异型孔和侧向凸凹的复杂结构,确定了抽芯机构的抽芯角度、斜导柱长度等关键尺寸。针对脱模方向倾斜问题,用液压驱动斜推出机构完成产品脱模。最后,通过对型腔错位布局,有效减小了模具尺寸,完成了一模两腔模具结构。

摘要：针对汽车塑料件的结构特点和技术要求,设计了一种可实现动定模开模方向斜抽芯的模具,解决了塑料件上与开模方向不平行的阶梯孔的抽芯脱模难题。模具在定模一侧设计了面板与A板可分离的二次抽芯机构,在动模一侧设计了B板与托板可分离的抽芯机构。为了配合抽芯,同时设计了顺序定距分型机构和顶针板随行机构。该模具经过试模,满足生产要求,现已投入批量生产。

摘要：结合汽车后视镜支架的结构特点,应用UG NX设计了适用于该产品的双分型面注塑模具。应用计算机辅助工程技术分析及模具机构设计经验,选择了潜伏式浇口的浇注位置。针对难加工问题,成型零件采用镶件镶拼方式;针对脱模难问题,分别设计了不同类型的侧抽芯脱模机构,特别是同一位置的双向斜抽芯,创新性的设计了差动组合抽芯脱模机构。结果表明,模具结构设计合理,工作稳定。

摘要：分析了塑件结构和工艺性,介绍了内侧双向倒扣塑件注射模抽芯机构设计,详细介绍了抽芯机构工作原理及过程,并对抽芯机构进行核算。实践证明,机构运行稳定,安装调整方便,实现了自动化生产,其结构对同类工件的设计制造有借鉴作用。