摘要：以某车型汽车车灯边框薄壁件为例,根据制件尺寸大、卡扣数量较多且方向不一致以及整体弧形结构的特点,设计了一套开放式热流道成型的多向复杂侧抽芯注塑模具。采用内侧抽芯机构+外侧抽芯机构同时抽芯,解决了多向卡扣脱模困难的问题;采用"斜顶+顶块+顶杆"组合式脱模机构,解决了薄壁件推出时易产生顶痕及变形的问题;采用7组随型冷却水路,解决了弧形结构件难以冷却均匀的问题。模具结构紧凑、设计合理、成型周期短,在实际生产中工作稳定,制件尺寸能够达到精度要求。

摘要：根据汽车前保险杠外形尺寸大、分型面复杂、侧边装配孔多、内部扣位多的结构特点和技术要求,设计了一套热流道成型的复杂抽芯注塑模具。通过采用侧向抽芯机构、斜顶脱模机构和导向定位机构,成功解决了多方向扣位脱模难的问题;采用“顶针板油缸+直顶杆(推块)+斜顶杆”组合脱模机构,成功解决了因推杆复位不良导致和滑块相撞问题;通过采用组合式的冷却水路结构和水冷温度控制系统,将注射周期缩短了15%;模具各机构先进合理,成型塑件尺寸精度达到了MT3的设计要求,通过了各项实验测试。

摘要：介绍了自行弹出斜顶脱模机构的设计原理、动作原理及结构要求,对机构各部分使用CAD软件进行详细的3D造型设计及必要的动作模拟,其包括了导向部分设计、弹力驱动部分设计、注射成型承压部分设计,成型脱模部分设计、拆装配模方便、动作稳定可靠等,这一机构对模具精度提出了更高的要求。根据3D造型设计验证优化后安排制造了整副模具。通过模具的试生产进行结构的最终验证,结果表明这一机构可完全实现倒扣位的脱模要求,机构动作稳定可靠,可大幅度提升模具的紧凑化设计水平及提高模具精度标准要求,缩减尺寸实现模具轻量化目的,同样达到节能减排、降本增效的目标。