摘要：介绍了在大批量生产条件下,将在模锻设备上生产的多种模锻件,改为在自由锻锤上用"无飞边闭式胎模锻"工艺方法来生产的工艺和模具设计,指出了该工艺方法的优点。

摘要：目前我国外齿坯无飞边模锻的现状与国外一些国家还存在差异，现阶段推广在曲柄热模锻压力机上无飞边热精锻齿坯很有必要。

摘要：一般的封头型零件都是冲压成型后再经机加工而成。但对于冲压成型壁厚仅为2mm的钛圆盘,由于钛塑性好、刚性差,冲压后产生飞边,后续工序困难。为此分析了采用冲压成型制作薄壁钛圆盘而不产生飞边,不须后续精加工的可行性,并制订了多个工艺方案。通过优选建立了无飞边一次冲压成型制作薄壁钛圆盘的工艺,并设计了专用冲压模。采用本工艺及其模具冲压成型的钛圆盘,无飞边、无毛刺、底面平整、盘壁无皱折,且出模容易,变形较小,完全符合图纸设计要求。

摘要：目的研究连杆无飞边锻造工艺,以及闭模锻造过程中中间工序件的设计和所需的模具系统。方法通过建立有限元模型,分析连杆的预锻和终锻过程中金属流动长度、成形载荷和模具寿命,为模具设计提供数据支持。结果数值模拟结果表明金属充模效果良好;连杆大端主要在预锻中成形,而连杆小端和杆部主要在终锻中成形;预锻和终锻的最大成形载荷分别为437 t和850 t;连杆大端的模腔圆角为模具失效危险区。结论通过辊锻制坯、预锻分配物料和终锻精密成形,实现了连杆的无飞边锻造。

摘要：公司在摩压机上生产的座圈类锻件经常出质量问题,主要是模具易变形,导致锻件杆部尺寸严重超上差.为了提高锻件质量、降低生产成本,选择了较为典型的一种座圈,重点从工艺和工装设计上进行改进.锻件原工艺路线是下料(锯床)→加热(室式炉)→成形(630t摩压机)→切边(250t压机)→正火→酸洗.现准备采用的工艺路线是下料(锯床)→加热(室式炉)→成形(630t摩压机)→正火→抛丸等.

摘要：针对某型号煤矿坑道钻机用深孔套管传统工艺中存在的材料利用率低、零件寿命低、锻件余量大等问题,根据深孔套管的结构特点,开发了一种新的无飞边精密成形工艺。首先,利用Gleeble-1500D热模拟试验机对深孔套管所用材料40Cr合金钢进行了高温压缩实验,得到了不同温度和应变速率下的真实应力-真实应变曲线。然后,将其导入Deform-3D数值模拟软件中,对深孔套管的精密成形过程进行模拟,得到成形过程中冲头载荷及应力场、温度场分布等。最后,根据模拟结果并结合实际生产条件,设计了深孔套管精密成形模具结构并进行了工艺实验验证。数值模拟结果显示,预锻阶段上冲头的载荷峰值为3920 kN,终锻阶段则为6440 kN,模具应力在许用应力范围内。工艺实验得到的深孔套管锻件充填饱满,锻件尺寸一致性较好,无锻造缺陷,金属流线沿锻件轮廓分布,符合设计要求。研究结果表明,提出的深孔套管精密成形工艺是可行的,对该类零件的实际生产具有一定的指导意义。

摘要：基于金属成形理论,使用温锻-冷锻分步精密锻造成形的方法,采用有限元DEFORM-3D对工艺参数进行优化,并进行分步成形模具设计,使得锻压成形达到预期加工精度要求并应用于生产中。

摘要：为了保证气缸、液压缸在服役过程中的可靠性和稳定性,其毛坯必须采用锻件。针对带凸台无底缸体零件内部中空、外侧带有凸起的结构特点,制定其锻件图。通过对比坯料填充模腔的成形过程、锻造载荷、锻件应变分布、锻件温度分布、模具温度分布,对4种多向模锻方案进行了有限元模拟研究,得出了最佳多向模锻操作方案。按照此方案设计模具和试验,成形出尺寸合格的缸体锻件。

摘要：1.塑件工艺分析USB插头零件如图1所示。该塑件结构较为复杂,要求外观光滑、无飞边。