摘要：介绍阐述岸桥平衡梁机器人焊接生产线制造执行系统,主要从系统功能、生产线布局、数据采集、生产调度、焊接质量管控等方面阐述系统实现方法,从而为大型钢结构焊接自动化生产线设计提供重要参考。

摘要：数字化海工甲板片体平面分段制造成套装备是一种用于甲板片体生产的生产线,按照客户要求,在客户提供甲板片的设计模型和其他指令文件后,实现生产过程的智能切割、智能打磨、智能物流、智能装配、智能焊接、智能管控,构建国内海洋工程行业第一个智能化车间,实现制造升级。

摘要：基于视觉的机器人多层多道焊路径规划技术可以大幅缩减人工示教时间,提高焊接效率和质量,受到了广泛关注。然而,焊接过程中受强弧光、飞溅等因素的干扰和焊缝特征提取精度低等的影响,对机器人多层多道焊路径规划技术提出了严峻挑战。通过分析多层多道焊路径规划过程的传感器开发设计、图像处理、特征提取及多层多道焊缝填充等关键技术,阐述了机器人多层多道焊路径规划技术的应用现状,并对其发展趋势进行了分析与展望。

摘要：为提高高端液压支架的焊接质量,改善工人的作业环境,笔者提出建立具有国内外领先技术水平的高端液压支架智能焊接车间,并着重对其车间信息化建设进行了探讨。通过采用"分散控制、集中监视"的控制模式,建立集合车间和工厂信息的网络数据库,实现车间设备按照工厂管理程序自动化运行;工厂管理层对车间设备运行的实时监控,从而达到整个车间的信息化管理。

摘要：激光焊接装置能够焊接难焊的薄板合金材料,且具有构件变形小、接头质量高、重现性好、易于进行自动化控制实现柔性加工和智能加工等优点。为优化智能焊接系统,设计了具有五个自由度的集成激光焊接装置。该系统解决了传统激光焊接设备对工艺参数调节困难和自动化程度低等技术缺陷。仿真与试验研究表明,该系统满足了设计要求。

摘要：针对大型结构件焊接的自动化升级需求,设计爬壁机器人系统。该系统由移动平台、焊枪调节机构、激光视觉传感器、控制系统和焊接设备组成;由激光视觉传感器获取焊接路径信息;通过协调移动平台与焊枪调节机构实现对焊缝的跟踪焊接。试验结果表明:该系统在船体分段模型焊接作业中运行平稳,焊缝成形较好,能够满足大型结构件的焊接要求。

摘要：某公司先进农用机架具有在一侧有较多焊缝,分布不均的结构特点,采用传统焊接方法会导致局部加热过多,产生不均匀温度场,最终使得机架结构件产生较大的焊接应力,影响产品装配精度及成型质量。本文针对机架结构及焊接工艺的特点,设计了合理的机器人焊接工艺参数、夹具设计等,并利用智能焊接机器人的先进功能,研究出一套机器人焊接解决方案,有效地减少了机架的焊接变形量,保证了机架焊接质量,从而为企业提供了良好的经济效益。

摘要：项目基于企业智能焊接生产线改造项目要求,依据生产线满足多样焊接产品需求,最终实现多种焊件的自动识别和焊接。生产线主要包括机器人焊接、视觉智能检测、工业机器搬运、自动流水线和立体仓库五个模块,实现16种以上不同种类焊件共线生产。能够满足企业多品种小批量个性化生产需求,有效减少企业焊接生产过程中焊件搬运、装夹和拆卸等时间;提高焊接生产效率、合格率等。采用模块化设计可以有效融入其他大型智能制造系统中。

摘要：针对三代核电站屏蔽厂房钢筋穿孔塞焊变角度、变间隙等复杂的接头特征,研究用于机器人智能化自适应焊接的视觉识别方法.采用双条纹激光视觉传感技术对焊接前的待焊区域进行识别,结合离散数据模拟关系曲线设计一套视觉处理算法,实现了对各种影响穿孔塞焊接头焊缝成形的特征量的数据进行提取,包括塞焊孔圆心坐标及直径、钢筋凹凸高度、接头倾斜角度、焊缝间隙等,为后续的焊枪姿态与焊接工艺参数联合规划提供基础数据.通过对比实测的采样数据对该算法的提取精度进行了误差分析.结果表明,圆心坐标在x,y方向的误差都在±0.2 mm的范围之内,倾斜角度在Rx,Ry方向的误差都在±0.2°的范围之内,实现了穿孔塞焊接头特征提取的高精度和可靠性.

摘要：为解决大型薄板结构件机器焊接质量不高,需要人工补焊的难题,采用了激光视觉传感器与数字焊机设计了一种智能焊接专机,进行了该专机的机械系统、焊接系统以及控制系统的研发,并制造了该焊接专机的样机。该专机通过激光焊缝识别跟踪技术,实时测量焊接工件的焊缝轨迹,并把该焊缝轨迹实时反馈至设备控制器控制焊枪的运动以及焊机的焊接动作,实现大型薄板结构件焊缝的自适应跟踪与无人自动化焊接。采用典型的大型薄板结构件——集装箱下波纹板进行焊接试验,实验结果表明,所设计的焊接专机能够较好地监测和跟踪焊缝尺寸和轨迹,并据此实时调整焊接位置、电流和速度,以适应不同作业的焊缝大小和轨迹误差变化大的问题,可自动修正±2 mm的焊缝误差,具有焊接跟踪精度高、焊接质量好、焊接速度快的特点。