摘要：该型机车是我公司为国外特别设计并执行ГОСТ标准的新型内燃机车,其车轴与国内常见内燃机车车轴滚压技术要求不同。要求同时满足滚压硬化表面硬度的增加量不小于20%和有较高硬度的金属层深度不小于0.02d。对此,本文针对该车轴进行工艺分析及开发,基于公司内现有设备及工具、工装,通过工艺试验的验证,使得产品最终满足图纸要求。

摘要：针对机车车轴缺陷复杂,检测难度大,目前手工超声检测效率低、可靠性差的现状,设计一项机车车轴超声自动检测系统。该系统的设计基于对车轴结构和缺陷的分析,并从机械设计模块、超声探伤模块和控制及软件设计模块3方面进行研究。设计完成的系统采用螺旋轨迹扫查方式,由6组探头同时扫查车轴面,实现了缺陷的判定与显示、自动存储检测结果和生成检测报告等功能。与手工检测方式相比,该系统极大提高了车轴检测的效率和可靠性。

摘要：以提高机车车轴探伤效率和可靠性为目标,研制了一套超声自动探伤系统,采用双通道、多探头、螺旋轨迹扫查大幅度缩短了探伤作业时间;采用工控机(进行数据采集与分析)和PLC(实现探伤过程自动控制)相结合,提高了系统处理能力和可靠性。基于脚本-解释器模式的软件设计,解决了系统对于不同轴型的适应性问题。系统实现了包括探头扫查、回波记录、缺陷诊断、报表打印在内的探伤全过程自动化,较好地满足了机车车辆厂的迫切需求。

摘要：依据动力车轴设计方法最新标准TB/T 2395—2008对某30 t机车车轴进行校核分析,给出了具体的计算步骤,然后利用有限元法对其进行验证,经对比分析得出该车轴疲劳强度满足设计要求,同时分析了应力值出现差异的原因。通过设置不同过盈量,计算得出过盈量对轮轴配合处应力值有很大影响。

摘要：通过对机车车轴常见故障及车轴的疲劳问题进行探讨,对车轴的疲劳裂纹、疲劳强度进行分析,提出了在机车车轴设计,材料、工艺选择以及运用维护中应采取的对策。

摘要：该型机车是五十年代由法国阿尔斯通公司设计制造的。自1961年投入宝(鸡)风(州)段运行以来,十余年间先后暴露出机车设计制造上的一系列严重问题,给运用部门带来了巨大的困难。本文将着重就该型机车车轴轮座裂纹和轮座的几何形状谈一点体会。

摘要：为了对东风4D型机车车轴进行全面的超声波检测,设计了模拟试件和缺陷,研究了超声波探伤方法以及相应的探头。该试件为1∶1设计,针对机车车轴的各个应力集中点,在试轴上设计了12处模拟缺陷,作为探伤的对比缺陷当量。采用多种角度超声波探头对车轴进行全面检测,介绍了不同部位所选用斜探头的K值和小角度纵波探头的角度,并采用表面波探头检测车轴轴身,设计了双晶探头检测外侧压装线部位。通过多种类型和角度的超声波检测方法的共同作用,能够实现东风4D型机车车轴的全面检测。

摘要：H227全自动数控车轴磨床是上海机床厂于1995年9月针对铁路机车提速和部分国外机车车轴磨削要求而为大同机车车辆厂设计制造的一台数控端面外圆磨床。目前已正式通过鉴定、安装和调试，投入正常使用，其性能和工作精度均达到世界先进水平，填补了国内全自动数控车轴磨床的空白。一、工艺分析对高速机车车辆的车轴是属于带肩的轴，一般直径为100～200m。，总长为1900～2400mm的锻钢轴，重量600～800kg，主要加工部位是车轴两端装滚动轴承和油封的外圆，端面和连接圆角以及其他外圆表面，如图1所示，工件磨削面直径公差为0．02mm，轴向尺寸公差为全***，国度为0．01mm，圆柱度为0．01mm，粗糙度为Ra0．8pm，圆角通常为R20～75mm，生产形式为中小批量。关键加工部位是圆角的成形磨削。传统的加工工艺方法是用普通外圆或端面外圆磨床改装来组织生产的，虽然可以使磨削面外圆及端面粗糙度达到图纸精度要求，如粗糙度为Ra．08卜m，但圆角处圆弧面是用成形车刀加工出来的，表面粗糙度只能达到Ral．6pm，并且在圆角和外圆结合部易出现接刀痕，引起应力集中，给机车车辆带来不安全因素。为此，车轴设计者们不得不在圆角和外圆结...

摘要：为提高机车车轴超声探伤的效率和可靠性,该文针对已有车轴超声自动探伤系统的不足,进行了系统改进设计和研究。本系统采用双通道同步探伤模式,每个通道采用两种弧形表面的超声波探头,在工控机(进行数据采集与分析)和PLC(实现探伤过程自动控制)相结合的基础上改进设计和实现了自动控制系统的系统结构和软件结构,提高了软件的可靠性,增强了软件的操作友好性,可以有效地提高车轴超声波自动探伤系统的工作效率,满足了轨道交通车辆生产企业对车轴超声自动化检测系统的需求。

摘要：依据《机车车轴技术条件》生产车轴为例,重点从加强标准化宣传与培训工作,改进宣贯模式、提高贯标效果,加强标准执行情况的监督等方面,阐述了企业强化标准实施效果的具体做法。从设计、制造、检验等方面对国内外铁道车辆车轴标准进行了分析并提出了改进策略。