摘要：智能采油技术在石油工业中占据重要的地位,为我国石油能源安全保障提供了有力的支撑。从机采井智能采油技术的原理入手,详细介绍了智能采油的4个系统,即智能监控系统、中心分析及控制系统、自我保护系统和自动报警系统。结合国外智能采油监控相关技术,探讨了机采井智能化开采的发展趋势,以期推动石油工业的平稳健康发展。

摘要：塔河油田碳酸盐岩油藏受油稠、原油黏温拐点深、泵挂深度大、掺稀混配效果差等因素影响,抽稠泵及稠油电泵在机械举升过程中普遍存在故障率高、检泵周期短、稀油损失严重、成本压力大的问题。采用有杆泵及电泵泵挂深度与掺稀混配点分离设计方法,运用电泵尾管悬挂分离及抽稠泵泵下加深分离技术,解决了上述问题。现场试验及推广应用效果表明,2种方法均达到了预期目的,目前已在塔河油田稠油井中大规模推广应用。

摘要：机采井多参数整体优化技术以低能耗为设计原则,在产液量不变的前提下,综合考虑抽油机井各运行参数分组整合后对系统效率的影响,合理优化机、杆、泵等抽汲参数。通过100口井现场试验数据表明,该技术是一项极为实用、高效且具有广阔推广前景的节能降耗新技术。

摘要：针对传统机采井生产管理模式效率低、人员成本高等问题,国内油田相继开展了数字化油田建设,形成了机采井自动监测、诊断和优化控制技术,满足了机采井高效自动运行的需要,但依旧存在诊断精度低、智能化有待提高等问题。国外油气大公司智能采油方面处于国际领先地位,重点建设成果有智能抽油机、远程智能监测优化系统、人工智能技术应用等,实现了生产数据实时监测、平台诊断分析、故障预警报警、潜力方案设计等功能。借助于大数据技术、物联网技术和人工智能技术的快速发展,未来机采井将向着平台井智能群控、基于边缘计算的机采井本地闭环调控和生产数据智能挖掘方向发展。借鉴国外油气公司智能采油实践,开展数字孪生、大数据挖潜等人工智能技术的研究和应用,推进"数字油田"向"智能采油"转变,大力提高油井生产和管理效率。

摘要：机采井多参数整体优化技术以低能耗为设计原则，将抽油机井系统输入功率合理划分为地面损失功率、粘滞损失功率、滑动损失功率、溶解气膨胀功率和有用功率五部分，并建立相应的数学模型，在产液量不变的前提下，综合考虑抽油机井各运行参数分组整合后对系统效率的影响，合理优化机、杆、泵等抽汲参数。通过100口井现场试验数据表明，在提液增产与能耗增加之间的矛盾日益加剧的油田开发中高含水期，该技术是一项极为实用、高效且具有广阔推广前景的节能降耗新技术。

摘要：机械举升作为强采的主要手段之一,其能耗的合理控制一直是困绕油田管理者的技术难题。本文应用机采井节能理论的研究成果,结合油田实际从管理角度阐述了机采井节能的实质为＂在确保注采平衡的条件下,减少能源浪费,实现机采能耗的合理匹配＂。在此理论的指导下完善抽油机井电动机合理匹配理论的设计方法,并应用该理论指导了部分井合理匹配的实践,收到较好的节能效果。

摘要：本文介绍了抽油机井系统效率、计算方法,并对其抽油过程进行能耗分析,提出了提高系统效率的途径和方法。阐述了机采井系统效率优化技术的设计原理,机采参数以产量、效率、寿命三者协调为目标的新设计方法。该技术现场应用53口井,结果表明实施后平均单井系统效率提高6.66%—15.32%,取得了明显的节电效果,在油田进入中高含水期,是一项实用、有效,并具有推广前景的节能降耗新技术。

摘要：随着油田开发时间的延长,低效井逐年增多,该区块电能高消耗现象严重。通过对影响机采井耗电和系统效率的地面系统和井下系统进行分析研究,找出影响系统效率的因素;根据产液量稳定的基本原则,制定节能设计方案,采取可行的措施,提高抽油机系统效率,从而达到节能降耗的目的。对新产能井地面拖动装置进行优化,同时对老井采用新型节能电动机及抽油机减速装置,对检泵井井下系统进行优化,取得了一定的节能效果。

摘要：稠油机采定向井油管柱受力复杂,由于稠油粘度大,使得油管与液体之间的摩擦力很大,并随稠油粘度增大而增大。由于井眼轨迹复杂,抽油杆与油管内壁之间的摩擦力很大。特别在上冲程时,油管柱受到的抽油杆与油管内壁之间的摩擦力、柱塞与泵衬套之间的摩擦力、油管与液体之间的摩擦力、流体浮力均向上,油管柱中和点上移,从而导致油管发生严重变形产生正弦屈曲甚至螺旋屈曲,进一步增加摩擦载荷,从而导致抽油杆住和油管柱受力状况变差,降低油管和抽油杆使用寿命,并易引发杆柱断脱等井下事故。本文从管柱的受力与变形出发,进行泵下油管柱尾管设计,通过泵下增加一段合理长度的油管柱改善杆管受力状况,延长检泵周期和抽油系统安全生产。

摘要：M油田在机采井上开展了井下固体防蜡技术设计与现场试验。其采用了蒙脱土纳米粒子技术,将化学药剂固化在承载器内,下入井下随着缓释与井内蜡质发生作用,延缓机采井结蜡,延长清蜡周期。通过室内实验,完善了药剂配方,确定试验井的药剂配方分别为Ⅰ型和Ⅱ型;研究了含蜡量与药剂浓度的关系,明确了试验井药剂浓度分别要达到2.9、 3、 2.8和3.3 ppm以上;研究了油层温度与缓释速率的关系,明确试验井条件下的缓释速率分别为10和13mg/min;依据各项数据,确定了设计药剂装入量,4口试验井的药剂装入量分别为11、11、14和15 kg。制造防蜡器单根装入药剂量为15 kg。因现场条件与实验室条件的差异,四口试验井现场实际用量分别为2根、2根、3根和3根。现场以上电流变化幅度相同所经历的时间为对比点,4口井均取得较好效果,平均清蜡周期由48 d延长至119 d,延长了1.48倍。在两年有效期内,4口井可累计节约柴油4 368 L、清水364 m^(3),节约费用约3.3万元。投入产出比为1∶3.2,且具有较好的社会效益。