摘要：华东分公司苏北工区多数为中低渗断块油藏,难以形成完善的注采井网,生产过程中表现为地层能量不足、泵挂深、液面低、液量低、泵效低、造成机采效率低。为提高苏北工区机采效率,通过对机采系统能耗损失的分析,建立了影响系统效率的函数关系式,采用能耗最低机采系统设计方法,对40口油井进行优化设计,收集相关的基础资料并进行分析,更换电机、调整泵挂、泵径、冲程冲次、优化杆柱结构,经过现场实验,节电率达9.3%,系统效率提高了3.1%。采用能耗最低抽油机设计软件进行电机优化和机采管杆优化设计等措施,改变了以往凭经验设计的传统,降低了能耗,提高了机采效率,效果明显。

摘要：大港油田公司的抽油机井存在着单井年耗电量高，系统效率较低的问题，平均系统效率仅为23．9％。基于抽油机在抽汲过程中各种功率损失和其影响因素分析与计算，在油井的举升工艺设计当中考虑了油井的生产液量相对稳定，即油井的动液面相对稳定，同时以损失功率最低或能耗最低为原则的机采参数来进行设计，达到提高机采系统效率，节能降耗的目的。在同等产液量、杆柱等级、管径基本保持不变的前提下，我们对油田所属作业二区的185口抽油机井进行了优化处理。根据优化结果，平均单井消耗功率(P入)可由目前6．84kW减少到3.96kW；平均单井年耗电费可降低1．2×10^4元；平均系统效率可由目前23．9％提高到32．9％。结合油井作业，应用提高机采系统效率技术，优化机采系统参数并取得明显效果。这是油田开发中后期降低采油成本，提高经济效益的一项重要措施。

摘要：中石化华东油田除少数油井为自喷采油外,99%采油井采用游梁式抽油机配套整筒泵或螺杆泵举升工艺,机采系统能耗约占采油总成本的50%。近年来苏北油田通过机采系统建模分析,采用能耗最低机采系统设计方法,利用更换高效永磁电机、油井沉没度控制、生产参数优化、机抽井杆柱优化等手段,实现了机采系统效率的逐年提升,经验证取得了良好的节能效果与收益。

摘要：传统的抽油机机采参数的设计一直沿用着采油工艺原理和API标准为设计理论依据,虽然在生产上可行,但从提高机采效率方面没有突出的效果,近几年来辽河我们通过使用江苏瑞达公司开发的"一种有杆泵机械采油参数确定方法"进行提高系统效率参数优化设计,通过在辽河油田各采油厂近5000多口井的设计,取得了明显的效果。

摘要：一、机采效率影响因素分析为了研究抽油机井系统效率的影响因素,可将机采效率效率影响因素分解为地面因素、地下因素和设计管理因素。1。

摘要：超敏感性普通稠油生产过程中表现为单井产量低,泵效较差,吨液耗电高,油井易缓下的难题。为提高稠油生产机采效率,通过对机采系统能耗损失的理论分析,并结合生产现场收集相关的基础资料,利用地下、地上一体化管控理念,分单元、分单井、分季节、分效益对每口油井综合研判,针对主要矛盾开展措施。采用能耗最低机采系统设计方法,通过综合研判,大幅提高间开井数量;“十字”开井制度;合理优化油井参数;降粘剂辅助实施措施井和新井热污水利用;地面配套工艺设备优化等管控措施,降低了能耗,提高了机采效率,效果明显。

摘要：通过对机采系统效率的分析,从油田生产现状出发,找出影响油田机采系统效率的主要因素,并根据实际提出优化方法,在单井优化后,对相关指标进行计算、对比分析,最终得出结论。