摘要：介绍了侧围外板材料利用率提升的方法,通过对零件结构及材料尺寸展开分析,实施了子部品一体化设计、工艺补充优化以及材料二次利用3种对策。经最终实物效果确认:采取对策后提升了侧围外板材料利用率,并且满足质量要求,为后续车型其他零件的材料利用率提升提供参考。

摘要：汽车车身钢板材料利用率的高低,是汽车制造成本的重要部分之一。材料利用率是材料数量与生产该产品的材料总消耗量的比值。它是反映材料有效利用程度的指标之一。利用率越高,说明材料利用得越好,反之,则越差。本文主要研究如何使材料利用率最大化,在产品设计和模具设计阶段通过比较,找出差距和原因,并制定措施加以改进。

摘要：白车身冲压件工艺设计阶段是材料利用率提升工作的重要阶段,从成形方式、工艺补充、料片形状、废料利用、减薄率检查5个方面详细地阐述了在工艺设计阶段材料利用率提升方法。特别是针对工艺补充方面,目前的研究相对较少,可以通过优化制件边界线与凸模圆角根距离、拉延管理面宽度、拉延分模线方法提升冲压件材料利用率,为材料利用率的提升工作提供了新思路与新途径。

摘要：材料利用率是影响整车开发成本的重要因素之一,对于材料利用率的提升贯穿整车开发、制造的每个阶段。如何提高整车的材料利用率是每个冲压工程师都应该反复思考的。本文主要从冲压件工艺设计阶段研讨材料利用率提升方法,并经实物验证确认效果,积累经验值,用于其他项目借鉴及应用。

摘要：汽车行业的竞争越来越剧烈,成本、质量和周期成为其核心的竞争因素,其中白车身材料利用率的提升对降低成本起到至关重要的作用。本文详细介绍了项目研发初期的造型和数据两个阶段白车身冲压件材料利用率提升方法,大幅提升了白车身冲压件的材料利用率,最终实现降低白车身原材料成本的目的。

摘要：针对汽车覆盖件拉延冲压效应所带来的厚度变化,提出一种新的考虑料厚变化的材料利用率计算方法。该方法应用冲压仿真计算获取零件成形后各个区域不同的料厚值,结合仿真模型的单元数量计算出零件网格模型的重量,并通过单元总面积和数模总面积对比修正,使得基于仿真计算的零件重量基本接近实际零件重量。同时以拉延筋外边界线对拉延件外轮廓曲线进行限定,结合一步法和冲压仿真迭代计算获得最小坯料轮廓线。计算出修正的网格模型重量和最小毛坯重量的比值后,即可获得非常接近实际情况的材料利用率。

摘要：以汽车翼子板为例,研究其材料利用率的决定点,从降低拉深深度、减少板料流入量、合理布置拉深筋等方面进行分析,以达到减小板料尺寸、减少废料而提升材料利用率的目的。通过AutoForm模拟仿真分析软件,将翼子板优化后的浅拉深工艺与传统工艺进行成形性、减薄率、冲击滑移线及材料利用率的对比,优化后的浅拉深工艺材料利用率由38.46%提升至50.49%。同时对多个车型的翼子板从造型和产品结构进行分析,研究造成材料利用率偏低的影响因素。

摘要：为了降低企业生产制造成本,提高车身钣金件材料利用率,以某B车型前地板连接板零件、前挡板零件和后背门外板为研究对象,分别采用成型工艺、浅拉延工艺及套裁工艺,然后利用AutoForm分析软件结合实际生产经验,最终优化了钣金件冲压工艺方案达到材料利用率的最大化。试验表明:通过实践检验最终总结出一套提升材料利用率的标准流程,零件的材料利用率得到了很大的提高,此方法亦可为同行业新车型在产品设计和生产制造中提供参考。

摘要：对于冲压而言,材料利用率的高低反映出企业的技术水平和管理水平,同时也是影响经济效益的指标之一。通过对冲压工艺和冲压实际生产过程的研究,并且借助计算机辅助设计,总结出一套提升材料利用率的思路和方法。对料边缩减、排样、余料再利用、激光拼焊、开卷落料模具等技术给出了具体实例进行说明,为提高冲压材料利用率提供了系统、具体的方法,方便了模具前期设计和后期模具工艺的改进。

摘要：汽车制造业承受着巨大的压力：环境保护、政策法规、经济领域、文化领域、都市化和用户使用等都不断地提出新的要求，这些要求也推动了可持续的发展，推动了电动汽车和轻量化设计的进步。“汽车轻量化设计的意义越来越重要。”慕尼黑宝马集团公司轻量化车架设计组的领导人Johannes Staeves博士说道。这家巴伐利亚的汽车生产厂家确定了不可动摇的目标：每一个新车型都要减轻重量10％。